نشریه تخصصی مهندسی صنایع، دوره 48، سال 1393، ویژه نامه دهمین کنفرانس بین المللی مهندسی صنایع، از صفحه 111 تا 121 به کارگیري نقشه جریان ارزش براي کاهش تلفات در محیط تولید بر اساس سفارش (مورد اقدام پژوهی در یک چاپخانه تجاري)

خدایار صادقی1 و محمد اقدسی*2
دانشجوي دکتراي مهندسی صنایع- دانشکده فنی مهندسی- دانشگاه تربیت مدرس
دانشیار مهندسی صنایع – دانشکده فنی مهندسی – دانشگاه تربیت مدرس

چکیده
در این مقاله، کاربرد ابزار رسم جریان ارزش (VSM)، در یک محیط تولید بر اساس سفارش مورد بحث قرار می گیرد. این ابزار در یک چاپخانه تجاري که به روش اقدام پژوهی در حال تحقیق روي چگونگی پیاده سازي تولید ناب است، مورد استفاده قرار گرفته است. هدف از VSM، شناسایی جریان ارزش در چاپخانه با هدف تحقیق پیرامون زمینه هاي بهبود و کاهش تلفات در چاپخانه است. در این مقاله، پس از مروري بر ادبیات رسم جریان ارزش و محیط هاي تولید بر اساس سفارش، بر اساس یافته هاي پژوهشی به دست آمده از بستر تحقیق، به رسم و تحلیل وضعیت فعلی جریان ارزش از طریق اندازه گیري سطح تلفات و تعیین رابطه علت-معلولی ریشه هاي بروز تلفات اقدام شده و سپس پیشنهادات لازم براي روان سازي جریان مواد و کاهش سطح انبار به عنوان دو نشانه ناب بودن ارائه شده است. از آنجایی که اندازه گیري سطح تلفات در مسیر بهبود جریان ارزش، اهمیت زیادي دارد، یک سنجه اختصاصی براي چاپخانه هاي تجاري که به طور روزانه با تعداد زیادي سفارش کم تیراژ و در عین حال مختلف از نظر مشخصات روبه رو هستند، ابداع شده است.
واژه هاي کلیدي: چاپ ناب، رسم جریان ارزش، تلفات نوع2، سنجه ناکارآمدي کلی دستگاه

مقدمه
دلیل پیچیدگی ناب کردن واحدهاي چاپ تجاري، مطالعه کمتري در مورد چاپ تجاري ناب نسبت به دو بخش دیگر انجام شده است. این در حالی است که در کشور ما نیز همانند اکثر کشورهاي جهان، تعداد واحدهاي چاپ تجاري به مراتب بیشتر از دو بخش دیگر بازار چاپ است که همین موضوع منافع به دست آمده از به کارگیري نتایج تحقیق را بسیار گسترده می کند و از این نظر بازار هدف این تحقیق بسیار وسیع تر از بازار هدف تحقیقاتی است که در کشورهاي پیشروي صنعت چاپ ،روي واحدهاي بزرگ انجام شده است. از آنجایی که سودآوري واحدهاي کوچک چاپ تجاري منوط به انجام تعداد زیادي سفارش کم تیراژ در روز است، پیاده سازي تولید ناب در این واحدها، تأثیر مستقیمی در ارتقاي جایگاه رقابتی آن واحدها و سودآوري آنها دارد؛ چرا که کاهش مدت زمان صرف شده براي تولید سفارش مشتري2 که در تولید ناب از طریق کاهش تلفات مخفی3 و آشکار و هموارکردن جریان کار اتفاق می افتد، منابع زمانی و تولیدي زیادي را در اختیار واحد چاپ گذاشته و به آنها امکان می دهد که مشتریان بیشتري را جذب کنند. صنعت چاپ را یکی از مهم ترین صنایع جهان می توان به حساب آورد؛ چرا که از دیرباز، ابزار اصلی انتشار دانش و اطلاع رسانی محسوب می شود. این صنعت نه تنها محرك دیگر صنایع وابسته به حساب می آید، بلکه نماینده اي از توسعه اقتصادي و پویایی تجارت تلقی می شود. البته در حال حاضر صنعت چاپ با چالش هایی نظیر افزایش هزینه تولید، کاهش تیراژ، ارتقاي سطح کیفی مورد نظر مشتري و رقابتی شدن شدید محیط صنعت روبه رو است که چاپخانه داران را مجبور می کند تا در نحوه کار و عمل خود بازبینی کرده و به سمت افزایش کارآیی و ثبات در تجارت حرکت کنند [1].
با توجه به تأثیر مثبتی که پیاده سازي تولید ناب در صنایع مختلف در فائق آمدن بر چالش هایی شبیه صنعت چاپ داشته است، چند سالی است که در سطح بین المللی ،شاهد پیاده سازي و به دنبال آن تحقیق پیرامون چگونگی پیاده سازي تولید ناب در واحدهاي مختلف چاپی و تحقق چاپ ناب1 بوده ایم. اما تحقیقات به عمل آمده در مورد چاپ ناب، بیشتر بر چاپ انتشاراتی و چاپ بسته بندي که نوعی تولید انبوه شمرده می شوند ،تمرکز داشته اند و به
Email: [email protected] 02182883396 :نویسنده مسئول: تلفن و فکس *

البته پیاده سازي تولید ناب در چاپخانه هاي تجاريپیچیدگی زیادي دارد، چرا که بر خلاف واحدهاي چاپ انتشاراتی و بسته بندي که اغلب واحدهاي تولیدي بزرگ بوده و ضمن فرایندهاي تکراري به تولید تعداد محدودي سفارش در تیراژ بالا اشتغال دارند، واحدهاي چاپ تجاري کوچک بوده و با انجام عملیاتی متنوع، تعداد زیادي سفارش را در تیراژ پایین بر اساس سفارش مشتري تولید می کنند و بنابراین از خصوصیات همزمان محیط هاي تولید کارگاهی کم تیراژ متنوع4 و تولید، بر اساس سفارش مشتري5 بهره مند هستند. این ویژگی ها، تحقق شرایط چاپ ناب را در چاپحانه هاي تجاري بسیار پیچیده می کند که از آن جمله به تغییر مداوم جریان ارزش در روز، به دلیل تغییر مشخصات سفارش کار چاپی می توان اشاره کرد[2].
از آنجایی که اصول مختلف تولید ناب بر تعریف ارزش از نگاه مشتري پایه گذاري شده اند، پس از درك ارزش از نگاه مشتري، مسئله تجزیه و تحلیل فرآیندهاي کسب و کار به هدف شناسایی فعالیت ها و فرایندهایی که به طور واقع به این ارزش اضافه می کنند، از مراحل اصلی و اولیه نقشه راه پیاده سازي تولید ناب محسوب می شود. بدین ترتیب، اگر فعالیت یا فرایندي به این ارزش نیافزاید ،اصلاح یا حذف آن از فرایند، الزامی است[3].
در تولید ناب، براي تجزیه و تحلیل جریان ارزش از تکنیک ترسیم جریان ارزش6 استفاده می کنند. بنابراین، در این مقاله، نقشه جریان ارزش کاتالوگ، به عنوان یکی از مهم ترین محصولات یک چاپخانه تجاري رسم شده است و عملیات و فرآیندهاي تولید، به طور نقادانه مورد تحلیل قرار گرفته است. بدین ترتیب، با هدف کوتاهشدن زمان سفارش تا تولید کالاي چاپی و کاهش هزینه هاي تولید، روش هاي عملی بهبود زنجیره ارزش از طریق کاهش تلفات مشخص می شود.
از آنجایی که کاهش تلفات مدنظر تولید ناب، منوط به اندازه گیري و شناسایی دقیق این تلفات است ،یک ابزار اختصاصی براي اندازه گیري تلفات موداي نوع2 7 توسعه داده شده است که ناکارآمدي کلی دستگاه8 با علامت اختصاري OED نامیده شده است. سپس وضعیت تلفات نوع 2 فرایند چاپ، به عنوان مهم ترین فرایند زنجیره ارزش که در حقیقت پیشقدم9 زنجیره ارزش است، براي مدت 4 ماه یا 83 روز کاري اندازه گیري شده است و از طریق رسم نمودار علت -معلولی که برگرفته از ثبتعملکرد تولید و برگزاري جلسات متعدد تیم پروژه است ،ریشه هاي بروز این تلفات مورد بررسی قرار گرفته است. در انتها نیز بر اساس اطلاعات ثبت شده از زنجیره ارزش ،پیشنهادات لازم براي روان کردن جریان مواد و کاهش تلفات و رسیدن به نقشه جریان ارزش مطلوب ارائه شده است.
البته به دلیل نبود هر گونه سابقه اي از پیاده سازي تولید ناب در چاپخانه هاي کشور، از روش شناسی اقدام پژوهی10 براي رسیدن به اهداف تحقیق استفاده شده است.

تولید ناب و مفهوم ارزش
از منظر تاریخی ،در دهه 1950، ایجی تویودا11 و تائیچی اونو12، دانش فنی و مهارت استادکاران سنتی را که ریشه در ایام هنري فورد13 داشت ،با استانداردسازي و کارآیی خطوط مونتاژ متحرك تلفیق کرده و سیستم تولید تویوتا را ابداع کردند. سال ها بعد در سال 1988، جان کرافکیک14، براي اولین بار در مقاله اي که هنگام فارغ التحصیلی خود از دانشگاه MIT در مقطع کارشناسی ارشد و در رشته مدیریت منتشر کرد، به مرور TPS پرداخته و براي اولین بار از اصطلاح تولید ناب استفاده کرد و این اصطلاح در سال 1990، بعد از به کار برده شدن در کتاب بسیار معروف »ماشینی که دنیا را عوض کرد« اثر جیمز وومک15 بود که عمومیت پیدا کرد و رایج شد[4].
امروزه تولید ناب به مجموعه ابزارها، روش ها، قواعد و اصولی گفته می شود که با در نظر گرفتن آنها به نتایجی مانند حداکثر برطرف سازي نیازهاي مشتریان و حداقل استفاده از منابع دست پیدا می شود. به عبارت دیگر، تولید ناب، روشی براي کاهش هزینه هاي تولید، زمان سفارش تا تحویل کالا و انبارهاي موقتی بوده و تا حد ممکن سعی در حذف تلفات و ضایعات دارد[5]. از منظر تولید ناب، ارزش، هر اقدام یا فرایندي است که مشتري حاضر به پرداخت هزینه آن است[6]. بنابراین، ارزش فقط توسط مشتري نهایی قابل تعیین است[7].
بر اساس نظرات تائیچی اونو در تویوتا (1998)، مودا16 یا تلفات17 شامل همه فعالیت هاي نیروي انسانی است که باعث مصرف منابع شده، ولی به طور مستقیم به افزایش ارزش منجر نمی شود. حذف تلفات، یکی از مؤثرترین راه هابراي افزایش سودآوري هر کسب و کاري است. همچنین بر اساس نظرات وي، همه فعالیت هاي انجام گرفته در یک شرکت، یا باعث اضافه شدن ارزش به کالا و خدمات ارائه شده به ما می شوند و یا اینکه به تلفات می انجامند. بدین ترتیب آن دسته از فرآیندها، فعالیت ها ، مراحل کاري و چیزهایی که به ارزش کالا و خدمات اضافه نمی کنند، همگی جزو مودا محسوب می شوند. بدین ترتیب ،حذف تلفات، مستلزم داشتن تصویر و تعریفی درست از ماهیت این فعالیت ها و آگاهی از محل بروز آنها است. به عبارت دیگر، اگر به جنگ دشمنی بروید که او را نمی بینیم، شانس زیادي براي پیروزي نخواهیم داشت[8].
از منظر ارزش، سه نوع فعالیت در یک محیط صنعتی یا خدماتی وجود دارد[9]:
فعالیت هاي ب یارزش و غیر ضروري18
فعالی تهاي ضروري ولی بی ارزش19
فعالیت هاي ارزش افزوده20

فعالیت هایی که در دسته اول قرار می گیرند و به طور کامل تلفات محسوب میشوند ،شامل هر نوع عملی هستند که باید به طور کل حذف شوند. از جمله این موارد به زمان انتظار21، انباشتگی محصولات در حال ساخت22 و دست به دست شدن چند باره محصولات یا مواد اولیه23 می توان اشاره کرد.
اما فعالیت هاي ضروري ولی بی ارزش، ممکن است تلفات محسوب شوند و هیچ ارزشی به محصول یا خدمت نهایی اضافه نکنند، ولی انجام آن ها براي فعالیت هاي ارزش افزوده ضروري است که از جمله مهم ترین آنها به عملیات تنظیم ماشین براي شروع چاپ می توان اشاره کرد.

رسم جریان ارزش
رسم جریان ارزش24 (VSM) که در ابتدا، نقشه جریان مواد و اطلاعات نامیده می شد، یک دیاگرام تک صفحه اي است که در آن فرآیند استفاده شده براي تولید یک محصول اعم از جریان حرکت مواد از مرحله تأمین مواد اولیه تا در اختیار گرفتن محصول نهایی توسط مشتري، نمایش داده می شود. این دیاگرام براي اولین بار توسط بخش مشاوره مدیریت عملیات شرکت خودروسازي تویوتا در اواخر دهه 1980 ابداع شد. در حقیقت VSM، روشی براي تعریف وضعیت فعلی زنجیره ارزش یکمحصول و طراحی وضعیت بعدي با هدف کاهش تلفات ،بهبود زمان سفارش تا تحویل کالا و بهبود گردش کار است[9].
البته VSM منافع زیادي به دنبال دارد که از آن جمله می توان به موارد زیر اشاره کرد[10]:
VSM نه تنها بهترین ابزار براي شناسایی تلفات است، بلکه از آن براي شناسایی ریشه هاي بروز تلفات نیز استفاده می شود.
VSM به افراد کمک می کند که به جاي ارتقاء و بهبود جزیره اي فرایندها، سیستم را بهبود بخشند.
VSM یک زبان قابل فهم براي صحبت و تحلیل جمعی چگونگی عملکرد فرایند تولید است.
این ابزار بر تحلیل وضعیت واقعی جریان مواد و اطلاعات استوار است.
در این ابزار مفاهیم عمیق تولید ناب با ابزار تولید ناب به خوبی ادغام شده است.
VSM علاوه بر نمایش جریان کار و اطلاعات، حسن دیگري دارد و آن آشکارسازي تلفات زمانی با نمایش زمان صرف شده در هر فرآیند خط تولید در مقایسه با کل زمان تلف شده از مرحله سفارش تا تحویل کالا به مشتري است. چرا که اغلب تلفات منابعی نظیر مواد، تجهیزات و فضا به راحتی قابل تشخیص است، ولی تلفات زمانی در پشت فعالیت ها و رفت و آمدهاي غیرضروري پوشیده و مخفی است.

VSM به عنوان ابزاري براي کاهش تلفات، از فازهاي اصلی زیر تشکیل شده است که توسط یک تیم ویژه که براي این کار تشکیل شده است، به اجرا در می آید. این فازها عبارتند از[11]:
انتخاب خانواده محصول25
جمع آوري اطلاعات
رسم وضعیت فعلی
تحلیل وضعیت فعلی و به دست آوردن رابطه علت و معلولی تلفات
انتخاب ابزارهایی از تولید ناب که به درد اصلاح و بهبود وضعیت موجود م یخورد
رسم وضعیت مطلوب
اولین قدم براي رسم VSM، انتخاب یک خانواده ازمحصولات است. یعنی گروهی از محصولات که براي تولید از مراحل فرآیندي یکسانی عبور می کنند. بعد از شناسایی خانواده هاي محصول مختلف، یکی از آنها انتخاب می شود تا براي آن ،مسیر سفارش مواد اولیه تا مرحله تحویل کالاي نهایی به مشتري مورد بررسی و دقت قرار گیرد[9].

719328-2015756

شکل 1: نمایش جریان ارزش چاپ تجاري

152400-4161686

شکل2: نقشه جریان ارزش کاتولگ در وضعیت فعلی

سناریوهاي مختلفی براي انتخاب خانواده محصول مناسب براي رسم VSM یا خانواده محصول بحرانی وجود دارد.
بنابراین خانواده محصولی براي رسم VSM انتخاب میشود که[9]:
بیشترین مقدار درآمد یا حجم تولید را براي واحدتولیدي داشته باشد.
براي تولید آن، از بیشترین مراحل تولید استفاده شود.
بیشترین سطح تلفات را داشته باشد.
بیشترین شکایات مشتري را در پی داشته باشد.
چاپ تجاري
چاپ تجاري، در مقابل چاپ بسته بندي و چاپ نشر، به زنجیره ارزش آن دسته از محصولات چاپی گفته می شود که مورد استفاده اطلاع رسانی و تبلیغاتی شرکت هاي تجاري قرار می گیرند. از جمله محصولات مرتبط با چاپ تجاري، میتوان به انواع بروشور و کاتالوگ ،پوستر، کارت ویزیت و اوراق اداري اشاره کرد.
در چاپ تجاري، تولیدکننده بر اساس مشخصات اختصاصی محصول که توسط مشتري یا سفارش دهنده ارائه شده است، به تولید محصول اقدام میکند. در این روش، تولید فقط زمانی انجام میشود که درخواست آن از طرف مشتري رسیده باشد. یعنی فقط پس از سفارش مشتري اقدام به تولید محصول میشود.
اغلب از نظر مدیران چاپخانه ها ، البته به غلط، زمان سفارش کار چاپی تا تحویل آن به مشتري، زمانی شروع می شود که سفارش به بخش تولید براي تولید نمونه، تولید پلیت یا شروع آماده سازي ماشین وارد می شود و این در حالی است که در تولید ناب، زمان سفارش کار چاپی تا تحویل آن به مشتري بسیار اهمیت داشته و به همه چیز بر اساس جریان ارزش آن نگاه می شود. بدین ترتیب جریان ارزش در یک واحد چاپ تجاري، عبارت است از زمان و هزینه همه فعالیت هایی که از ورود مواد اولیه به انبار واحد چاپی شروع شده و به تحویل محصول نهایی به مشتري و دریافت هزینه خدمات ختم میشود.
در شکل(1)، جریان ارزش چاپ تجاري نمایش داده شده است. چنانکه در این شکل مشخص است، جریان ارزش در چاپ تجاري مشتمل بر فرایند تولیدي است که از سه مرحله یا زیرفرایند پیش از چاپ(لیتوگرافی)، چاپ و پس از چاپ تشکیل شده است و بنابراین از این به بعد، هر واحد تولیدي که مسئولیت انجام یکی از این زیرفرایندهاي تولید را در جریان ارزش چاپ تجاري بر عهده داشته باشد، واحد چاپ تجاري نامیده میشود.
بدین ترتیب با توجه به اینکه چاپ تجاري از روش تولید بر اساس سفارش پیروي میکند[12]، بنابراین می توانیم بگوییم که:
درخواست براي کالاي چاپ تجاري ،ناپایدار و غیر ثابت است. بدین معنا که بسته به شرایط بازار و تجارت، تعداد سفارشات کم و زیاد می شود.
تعداد محصول مورد درخواست به ازاي هر سفارش بسیار پایین است.
نوع محصول چاپی، از نظر خصوصیات ظاهري وکاربردي، بستگی کامل به مشخصات سفارش دارد واز پیش تعریف شده نیست.
مواد اولیه مورد مصرف نظیر نوع کاغذ و مرکب مورد استفاده، تنوع زیادي دارد.
تنوع محصولات تولیدشده، بسیار زیاد است که دلیل آن کاربردهاي مختلف اقلام چاپ تجاري است.
تنوع زیاد محصولات، شرایط ویژه اي را به فرایند تولید تحمیل می کند که از آن جمله میتوان به تعویض گاه به گاه سفارش روي تجهیزات تولید اشاره کرد که خود منجر به صرف زمان زیاد براي تنظیم دوباره ماشین میشود.
اغلب تجهیزات مورد استفاده در چاپ تجاري، کاربرد عمومی دارند.
نوع چیدمان تجهیزات چاپخانه اغلب به صورت چید مان فرایندي است؛ یعنی ترتیب قرار گرفتن ماشینآلات چاپ بر اساس تقدم و تأخر کاربري آن ماشینآلات در فرایند تولید است.
جابه جایی مواد، در مسیرهاي متغیر انجام میگیرد که بستگی کامل به نوع سفارش و فرایند طراحی شده براي انجام سفارش دارد.
جریان مواد، به صورت نوبهاي یا متناوب است. یعنی در مورد یک محصول، جریان مواد ممکن است جاري باشد و سپس تا شروع سفارش بعدي قطع باشد.
انعطاف فرایند، بسیار بالا است، یعنی براي تولید هر محصول ممکن است فرایند خاص و ویژه اي طراحی شود.
از آنجایی که در تولید بر اساس سفارش، تنوع مواد اولیه مورد استفاده و کالاي نهایی تولیدشده بسیار زیاد ،حجم تولید پایین و انعطاف فرایند از متوسط به بالا است ،بنابراین عمده ضایعات ناشی از زمان تنظیم، حمل و نقل مواد به انبارهاي پاي کار و حرکتهاي بیمورد پرسنل است [13].

روش شناسی تحقیق
با توجه به اینکه هیچ سابقه اي از پیاده سازي تولید ناب در چاپخانه هاي کشور به طور عام و چاپخانه هاي تجاري به طور خاص وجود ندارد که براي تحقیق از روش هایی نظیر مورد کاوي استفاده شود و با توجه به اینکه تحقیق حاضر:
مبتنی بر کار گروهی و همکاري متقابل محقق و اعضاي تیم تحقیق در محیط کار واقعی یعنی چاپخانه ها است؛
این افراد در حین کار، همگی در چرخه برنامه ریزي ،عمل، مشاهده و بازخورد به طور خودکار و از پیش تعریف شده درگیر می شوند؛
یادگیري به صورت جمعی، تدریجی و برگرفته از تکرار مراحل اقدام عملی، مرتکب اشتباه شدن و عکس العمل حاصل می شود؛
بنابراین، به عنوان مناسب ترین روش و استراتژي تحقیق اقدام پژوهی انتخاب شده است[14]. بنابراین قدم هاي استاندارد رسم جریان ارزش با مراحل حلقه اقدام پژوهی ترکیب شده و از هم افزایی آن، نتایج تحقیق به دست آمده است.
هدف از این تحقیق، شناسایی انواع تلفات و ریشه هاي بروز آن در بخش تولید یکی از چاپخانههاي تجاري کشور است تا ضمن اصلاح جریان مواد در بستر جریان ارزش ،شرایط لازم براي کاهش زمان تولید بر اساس سفارش و کاهش هزینه هاي تولید فراهم شود.
در این بخش از تحقیق، براي جمع آوري اطلاعات از ضبط صوت و فیلم، مشاهده مشارکتی، بررسی اسناد و مدارك نظیر دفتر کارکرد ماشین آلات در هر روز، برگه رسید دریافت کاغد و مقوا از مشتري، برگه ترخیص کالا ،برگه ورود مواد مصرفی به انبار، برگه خروج کالاي مصرفی از انبار، فرم مشخصات سفارش که توسط مشتري پر می شود و جلسات مشترك داخلی، استفاده شده است.
براي تجزیه و تحلیل اطلاعات نیز از روشهایی نظیر تحلیل منطقی و عقلایی، جلسات کایزنی، مصاحبه با خبرگان، ترسیم جریان ارزش، معیار عملکردي ناکارآمدي کلی دستگاه (OED) که توسط محقق ابداع شده است، نمودار استخوان ماهی و بررسی جمعی جداول و نمودارها با تیم تحقیق و مذاکره با همه گروه هاي نفع برندگان براي کسب نظر آنها استفاده شده است.
البته این تحقیق محدودیت هایی نیز دارد:
محدوده این تحقیق به فرایند تولید محدود م یشود و فرایندهاي مدیریت و پشتیبانی را شامل نمی شود.
با توجه به خصوصیت اقدام پژوهشی، نتایج تحقیقفقط در چارچوب بسترهاي تحقیق قابل توصیف وتفسیر است و هیچ ادعایی در مورد تعمیم پذیري آن از طرف محقق نمی شود.

رسم جریان ارزش و اندازه گیري تلفات
در این تحقیق ،محصولات متنوعی که در بخش چاپ تجاري توسط چاپخانه تولید می شود( نظیر کاتالوگ ،بروشور، پوستر ،اوراق اداري، انواع تراکت تبلیغاتی)، بر اساس تنوع عملیات و فرایندهاي طی شده ( اعم از لیتوگرافی، چاپ، ورنی و سلفون، خط زنی، دایکات و صحافی) دسته بندي شده اند و بدین ترتیب دسته کاتالوگ به عنوان دسته اي که بیشترین عملیات تولید را پشت سر می گذارد، به عنوان خانواده محصول بحرانی براي رسم جریان ارزش مورد استفاده قرار گرفت.

رسم جریان ارزش فعلی چاپخانه
براي رسم جریان ارزش تولید کاتالوگ، ابتدا با دنبال کردن مسیر تولید و پس از برسی و حذف بعضی عملیات جزئی، فرایند تولید کاتالوگ ترسیم و داده هاي میدانی ،5 کاتالوگ مختلف که در طول هفته تولید شده، ثبت شده است. عمده ترین این داده هاي میدانی عبارتند از زمان چرخه تولید26 هر فرایند از زنجیره ارزش و حجم کالاي در حال تولید که همان حجم دسته27 تلقی میشود.
در جریان ارزش مورد بررسی، دو دسته مهم از مواد اولیه مورد نیاز تولید، یعنی دسته اول که شامل فایل دیجیتال، پلیت و کاغذ است از طرف مشتري و دسته دوم که شامل مرکب و سایر مواد مصرفی است از طریق تأمین کنندگان ثالث توسط خود چاپخانه، سفارش و تأمین می شود. در صورتی که سفارش مشتري نیاز به ماده مصرفی خاصی داشته باشد که در انبار چاپخانه موجود نباشد، سفارش تهیه این ماده که مثلاً یک مرکب مخصوص است، ممکن است پس از قطعی شدن سفارش ،توسط عوامل بخش سفارشات چاپخانه انجام شود.
بنابراین چاپخانه دو انبار مواد اولیه دارد؛ یکی براي ذخیره درازمدت مرکب و مواد مصرفی، که انباري موقت محسوب می شود و دیگري براي ذخیره موقت کاغذ ارسال شده از طرف مشتري. کارهاي چاپ شده توسط چاپخانه نیز قبل از بارگیري و ارسال در همان انبار موقت کاغذ دریافتی از مشتري نگهداري می شود. البته در وضعیت فعلی، چاپخانه یک سیستم کنترل موجودي استاندارد ندارد. نقشه جریان ارزش کاتالوگ در این چاپخانه، در شکل(2) نمایش داده شده است.

توسعه ابزار اختصاصی براي اندازه گیري تلفات موداي نوع2
کاهش تلفات مد نظر تولید ناب، منوط به اندازه گیري و شناسایی دقیق این تلفات است. بنابراین در این تحقیق ،یک ابزار اختصاصی براي اندازه گیري تلفات موداي نوع2 که مهم ترین تأثیر را در افزایش زمان سفارش تا تولید و افزایش هزینه هاي تولید دارد ،توسعه داده شده است. براي درك مفهوم این ابزار اندازه گیري مطابق شکل(3)، اگر بخواهیم در یک بازه زمانی مشخص مانند یک شیفت کاري که معادل 8 ساعت است، رابطه میان ارزش تولیدشده و تلفات نوع1 و نوع2 را با ارزش ایده آل یا تئوري داشته باشیم، خواهیم داشت:
Vactual=Videal -Type1 waste – Type 2
waste
که در آن Vactual برابر ارزش تولیدشده بر اساس تیراژ کار چاپی قابل قبول از طرف مشتري و Videal برابر کل تیراژي است که در مدت زمان شیفت ماشین چاپ با فرض نبود هر گونه تلفاتی باید قادر به تولید باشد. بر اساس رابطه (1)، درصد تلفات نوع2 که آن را OED یا ناکارآمدي کلی دستگاه28 مینامیم، از رابطه زیر به دست می آید:
OED=Type 2 waste / Videal اگر زمان شیفت Tshift و سرعت عملیاتی دستگاه چاپ برابر S باشد، آنگاه رابطه (3) را خواهیم داشت:
Videal=S . Tshift
و بنابراین اگر کل شیفت هاي چاپ شده توسط ماشین چاپ و مورد قبول مشتري برابر N و کل زمان صرف شده در یک شیفت براي تنظیم و آماده سازي ماشین چاپ برابر Tsetup باشد، آنگاه طبق رابطه(1)، (2) و (3) خواهیم داشت:
OED=1-( Tsetup / Tshift ) – (N / (S . Tshift )). 100%
چنانکه مشاهده می کنیم، محاسبه پارامترهايرابطه (4)، بسیار ساده بوده و از اطلاعات تولید به راحتی بهدست می آید.
تفاوت عمده OED با معیارهاي رایجی نظیر OEE که استفاده از آنها براي اندازه گیري کارآیی سیستم در تولید ناب متداول است، در چند نکته زیر خلاصه می شود:
در OEE، میزان کل تلفات اعم از نوع1 و نوع2 سنجیده می شود و در مواردي که با تعداد زیادي سفارش مختلف در روز روبه رو هستیم، به دلیل صرف زمان هاي زیادي براي تنظیم ماشین (یعنی بالا بودن تلفات نوع1)، OEE به شدت کاهش پیدا کرده و سیستم را ناکارآمد نشان می دهد و بنابراین در مورد چاپ تجاري که اساس مدل کسب و کار در آن، بر گرفتن تعداد زیاد سفارش کم تیراژ در روز استوار است، بی معنی و غیر قابل تفسیر است.
از آنجایی که در روزهاي مختلف، تعداد سفارشات در یک چاپخانه تجاري متفاوت است و در نتیجه تلفات نوع1 نیز مختلف است،OEE معیار مناسبی براي مقایسه عملکرد روزهاي مختلف با یکدیگر نیست. در حالی که OED به تلفات نوع1 حساس نیست و به کمک آن تلفات نوع2 روزهاي مختلف را به راحتی می توان با یکدیگر مقایسه کرد.
از آنجایی که براي ناب شدن زنجیره ارزش، تأکید بر حذف تلفات نوع2 است، اندازه گیري مستقیم و دائمی آن اهمیت زیادي دارد که به کمک OED انجام می شود.

شکل3: نمایش ارزش ایده آل و ارزش عملاً تولید شده

یافته هاي پژوهشی
بر پایه اقدامات انجام شده در این تحقیق، نتایج به دست آمده در محورهاي زیر ارائه می شود:
اندازه گیري تلفات نوع 2
152400-3668011

شکل4: رابطه علت – معلولی ریشه هاي بروز تلفات نوع 2
در مورد چاپخانه صنوبر، میزان OED یا درصد تلفات نوع2، ماشین چاپی که براي تولید کاتالوگ استفاده شده و به عنوان پیش قدم، نقش اصلی را در تعیین ریتم و عملکرد زنجیره ارزش مورد تحلیل دارد، براي 4 ماه (83 روزکاري)، اندازه گیري و در نمودار(1) نشان داده شده است.
چنانکه از این نمودار مشخص است، سطح تلفات نوع2 براي ایستگاه کاري ماشین چاپ، بسیار زیاد است.

نمودار(1): توزیع مقدار ناکارآمدي کلی دستگاه در 83 روز کاري

تحلیل ریشه تلفات
براي تحلیل رابطه علت و معلولی تلفات نوع2، از دیاگرام ایشیکاوا استفاده شده است. بر این اساس که در مدت 83 روز که OED اندازه گیري شده است، از سرپرست ماشین چاپ خواسته شده است که هر نوع علت ایجاد وقفه و تلفات زمانی را که منجر به تلفات نوع 2 می شود، ثبت کند. سپس در جلسات کایزنی تیم پیاده سازي تولید ناب، این دلایل مورد بررسی و دیاگرام علت و معلولی آن رسم شده است. در مجموع 170 علت اولیه29 و علت ریشه اي30 براي موارد برخورد با تلفات نوع 2 ثبت شده است که شماي کلی آن در شکل (4) نمایش داده شده است.

ارائه پیشنهادات براي بهبود جریان ارزش
با بررسی نقشه جریان ارزش وضعیت موجود و با توجه به تفاوت هایی که تولید بر اساس سفارش در چاپخانه تجاري با تولید انبوه31 دارد، موارد زیر در مسیر بهبود و روان سازي جریان ارزش فعلی قابل توجه است:
از آنجایی که نوع محصول و تیراژ سفارشات در طول روز کاري و پس از مراجعه مشتریان به چاپخانه معین
می شود، زنجیره ارزش ممکن است در یک روز ثابت و در روز دیگر به طور دائم در حال تغییر باشد. بنابراین تعیین زمان تکت32 و چنانکه در تولید انبوه مرسوم است، در این زنجیره ارزش کاربردي به نظر نمی رسد.
از آنجایی که در اکثر موارد، مواد اولیه اصلی تولید یعنی کاغذ و پلیت توسط خود مشتري و بسته به نوع سفارش تأمین می شود و محصول نهایی که همان کار چاپ شده است، قابل انبار و استفاده بعدي نبوده و پس از تولید در اولین فرصت باید توسط مشتري از چاپخانه خارج و یا براي او ارسال شود، بنابراین در این زنجیره ارزش، از انبار مواد اولیه یا انبار کالاي نهایی نظیر آنچه در تولید انبوه دیده می شود، خبري نیست و بیشتر با انبار موقت روبه رو هستیم. این انبار موقت که در ورودي چاپخانه قرار دارد، به دلیل برنامه ریزي غیر مؤثر تولید، براي هر سفارش چند روزي کاغذ و کارهاي چاپی آماده براي تحویل به مشتري را در خود جاي می دهد و به دلیل کمی جا و تعداد زیاد سفارشات، معضل بزرگی براي چاپخانه شده است. بنابراین باید با کاهش تلفات نوع2 و روان کردن مسیر جریان مواد، شرایط برنامه ریزي دقیق تر تولید و پیش بینی بهتر زمان شروع و اتمام تولید محصولات را فراهم کرد و از این طریق حجم انبار موقتی را کاهش داد.
به دلیل تنوع محصول و تداخل کاري زنجیره هاي ارزش مختلف با یکدیگر، در سطح کارگاه33، با حجم وسیعی از انبار پاي کار34 روبه رو هستیم که در تولید ناب به حذف یا کم کردن حداکثري آن تأکید می شود.
از آنجایی که بعضی دستگاه ها و به دنبال آن فرایندهاي تولید بین زنجیره ارزش محصولات مختلف مشترك هستند ( براي مثال دستگاه هاي برش ممکن است به طور همزمان در 5 زنجیره ارزش مشارکت داشته باشند)، کار برنامه ریزي تولید و پایش آن در بسیاري از مراحل به صورت مراجعه دائمی عوامل کنترل تولید به بالاي سر ماشین آلات انجام می گیرد35 که در نقشه با علامت عینک نشان داده شده است. این روش برنامه ریزي و پایش، امکان پیش بینی دقیق روند تولید را مشکل و حجم کار روزانه واحد کنترل تولید را بسیار زیاد کرده است. در
زنجیره ارزش مطلوب با تعیین پیشقدم و استفاده از
خطوط FIFO در پایین دست آن، باید کار زمانبندي تولید را به پیشقدم منحصر کرد.
از بررسی نقشه جریان ارزش فعلی چنین بر می آید که کار تولید محصول چاپی به دلایل مختلف، با وقفه هاي چند ساعته روبه رو است که در تحلیل علت -معلولی به طور کامل به دلایل آن پرداخته شده است. این مشکل از سطح بالاي تلفات نوع 2 ناشی می شود که با ابزار ابداع شده OED به راحتی قابل اندازه گیري است.

نتیجه گیري
در این مقاله، نتیجه استفاده از ابزار رسم جریان ارزش براي تحلیل ریشه هاي بروز انواع تلفات در محیط تولید، بر اساس سفارش یک چاپخانه تجاري بیان شده است. این اقدام بخشی است از یک تحقیق وسیع تر که براي اولین بار در کشور براي ایجاد مدل پیاده سازي تولید ناب در بخش چاپ تجاري به روش اقدام پژوهی انجام می شود.
تولید در چاپخانه هاي تجاري بر اساس سفارش انجام می شود و در یک روز کاري با تعداد زیادي سفارش کم تیراژ و در عین حال متنوع روبه رو هستیم که مشخصات تولید آنها و در نتیجه زنجیره ارزش به طور دائم تغییر می کند و بنابراین پیاده سازي تولید ناب با مشکلاتی روبه روست. به همین دلیل است که با موارد زیادي از پیاده سازي تولید ناب در چاپخانه هاي تجاري در سطح بین المللی روبه رو نیستیم و گزارشات پژوهشی زیادي در این مورد منتشر نشده است.
از آنجایی که در چاپ تجاري، تعداد سفارشات در روز زیاد بوده و در نتیجه با تعداد زیادي زمان تنظیم به عنوان تلفات نوع1 روبه رو هستیم، سنجه هاي استاندارد تولید ناب که تلفات را به طور کلی مد نظر قرار می دهند، براي ارزیابی درجه ناب بودن زنجیره ارزش چاپ تجاري مناسب نیستند. بنابراین در این تحقیق، یک سنجه ابتکاري به نام ناکارآمدي کلی دستگاه(OED) براي اندازه گیري تلفات نوع2 ابداع شده است.
اندازه گیري چند ماهه OED در چاپخانه بستر تحقیق نشان می دهد که سطح تلفات نوع2 بسیار بالا است که به کمک تحلیل علت-معلولی به ریشه یابی آن پرداخته شده است. در انتها نیز با بررسی نقشه جریان ارزش فعلی چاپخانه که در مورد محصول کاتالوگ رسم شده است، بر اساس اصول تولید ناب به ارائه پیشنهاداتی براي روان کردن جریان مواد و کاهش سطح انبار اقدام شده است.
بنابراین ،نتایج این تحقیق، راهنماي خوبی براي مشاورانی خواهد بود که براي پیادهسازي تولید ناب در واحدهاي چاپ تجاري به مدیران پروژهاي ناب سازي این واحدها کمک خواهند کرد.

مراجع
تشکر و قدردانی
لازم است از کارکنان چاپخانه صنوبر و مدیر محترم آن، جناب آقاي حسین کیان احمدي که در مسیر انجام این تحقیق همکاري کاملی با محقق و تیم پروژه داشته اند و از استاد گرامی جناب آقاي علی ظریف خیاط مشهدي که به عنوان مشاور فنی این تحقیق از راهنمایی هاي بی شائبه ایشان به طور مداوم استفاده و بهره برده ایم ،کمال تشکر را داشته باشیم.
Rodrigues, P. and Oliveira, O.J. (2010). “Engineering-To-Order Versus Make-To-Stock Strategy: An Analysis At Two Printing Companies..” Independent Journal of a Management & Production (IJM&P)), Vol. 1, No. 1.
Mc Carthy, Brian, P. (2006). “ Lean Enterprise Transformation In a Job Shop Environment.” Msc Thesis, The University Of Kansas.
Anderson, R. (2006). “ Similarities and Differences Between TQM, Six Sigma and Lean.” Journal Of TQM Magazine, No. 18:3, PP. 282-296.
Worley, J. M. and Doolen, T. L. (2006). “The Role of Communication and Management Support in a Lean Manufacturing Implementation.” Management Decision, Vol. 44:2, PP. 228 – 245.
Hines, P. (2004). “ Learning to Evolve: a Review of Contemporary Lean Thinking.” International Journal Of Operations & Production Management, No. 24:10, PP. 994-1011.
Raviteja, Ch. (2012). “Process Improvement by Implementation of Lean Techniques.” Journal of Pure and Applied Science & Technology, Vol. 2:2, PP. 73-85.
Goriwondo, W., Mhlanga, S. and Marecha, A. (2011). “Use of the Value Stream Mapping Tool for Waste Reduction in Manufacturing. Case Study for Bread.” International Conference on Industrial Engineering and Operations Management, Kuala Lumpur, Malaysia, January 22 – 24.
Compton, J. (2007). “What is Muda?” Management Portfolio, PP. 8-9.
Rother, M. and Shook, J. (1999). “Learning to See.” Lean Enterprise Institute.
Chitturi, R.M., Glew, D.J. and Paulls A. (2007). “Value Stream Mapping in a Job Shop.” IEEE, Vol.63.
Ibon Serrano Lasa, I. S., Laburu, C. O. and Vila, R. (2008). “An Evaluation of the Value Stream Mapping Tool.” Business Process Management Journal, Vol. 14 No. 1, PP. 39-52.
Dennis, D. and Meredith, J. (2000). “An Empirical Analysis of Process Industry Transformation System.” Management Science, No. 46:8, PP.1085-1099.
Abdullah, F. (2003). “Lean Manufacturing Tools and Techniques in the Process Industry with a Focus on Steel.” Ph.D. Dissertation, University of Pittsburg, Pittsburg.
Altrichter, H., Kemmis, S., McTaggart, R. and Zubert-Skerrit, O. (1991). “Defining, Confining or Refining
Action Research?” Action Research for Change and Development.

واژه هاي انگلیسی به ترتیب استفاده در متن
Lean Printing
Production Lead Time
Hidden Waste
Low-volume High-mix Jobshop
Make-to-order
Value Stream Mapping
Type 2 Muda
Overall Equipment Deficiency
Pacemaker
Action Research
Eiji Toyoda
Taiichi Ohno
Henry Ford
John Krafcik
James P. Womack
Muda
Waste
Type 2 Waste
Type 1 Waste
Value-added
Waiting Time
Stacking Intermediate Products
Double Handling
Value Stream Mapping
Product Family
Production Cycle Time
Lot Size
Overall Equipment Deficiency
Cause
Root Cause
Mass Production
Takt Time
Shop Floor
WIP
Go and See



قیمت: تومان


دیدگاهتان را بنویسید