بررسي و مطالعه ريزساختار پوشش فولاد زنگنزن L316 ايجاد شده به روش پاشش شعلهاي و تأثير فاصله اسپري بر روي ريزساختار پوشش

مصطفي خديوي
كارشناس ارشد شناسايي و انتخاب مواد مهندسي، دانشگاه آزاد اسلامي واحد نجفآباد
khadivi@iaun.ac.ir
(تاريخ دريافت: 02/06/1389، تاريخ پذيرش: 20/08/1389)

چكيده
خواص ايجاد شده در پوشش بستگي شديدي با ريزساختار به وجود آمده در حين فرآيند اسپري حرارتـي دارد. بنـابراين مطالعـه و شـناختريزساختار پوشش ايجاد شده بر روي زيرلايه، امري ضروري و اجتنابناپذير است. در اين پـژ وهش بـا اسـتفاده از فرآينـد پاشـش شـعلهاي، پوشش فولاد زنگنزن L316 بر روي فولاد ST37 تحت پارامترهاي مختلف فاصله اسپري و ضخامت ايجاد گرديد. سپس فازهـاي تـشكيلشده در فصل مشترك پوشش- زيرلايه و ساختار ميكروسكوپي آنها توسط دستگاه پراش پرتـو ايكـس(XRD) و ميكروسـكوپ الكترونـيروبشي(SEM) شناسايي گرديد. سپس تأثير فازهاي موجود در پوشش بر خواص مكانيكي پوشش پاشش شعلهاي، توسط آزمون ريزسختي مورد ارزيابي قرار گرفت. در نهايت روشهايي جهت كاهش فازهاي مضر در فـصل مـشترك پوشـش زيرلايـه تعيـين گرديـد. نتـايج نـشان ميدهد كه فازهاي مختلفي از جمله فازهاي اكسيدي، فازهاي بين فلزي و ناخالصيها در فصل مشترك پوشش- زيرلايه تشكيل شده اسـت .
مطابق نتايج به دست آمده با افزايش فازهاي اكسيدي ، ذرات ذوب جزئي شده و تخلخل و مقدار ريزسختي پوشش پاشش شعلهاي به شدتكاهش مييابد. لذا با ا فزايش فاصله اسپري در فواصل 9 تا 12 سانتي متر و كاهش در ضخامت پوشش ميتوان سـبب كـاهش ميـزان فازهـاي
اكسيدي و كاهش تخلخل در پوشش گرديد.

واژههاي كليدي:
پاشش شعلهاي، فازهاي اكسيدي، تخلخل و فاصله اسپري.

1- مقدمه
به طور كلي پوشش ايجاد شده بر روي زيرلايه بايستي از كيفيتبالايي برخودار باشد تا بتواند پاسخگوي شرايط كاري مورد نظـرباشد. كيفيت پوشش بـه پارامترهـاي متعـددي از جملـه: فازهـايتشكيل شده در پوشش، ضخامت پوشـش، اسـتحكام چـسبندگيپوشش به زيرلايه، ميزان تخلخل موجود در پوشـش و … بـستگيدارد [1].
خواص تشكيل شده در پوشش بستگي شديدي با ريزسـاختار بـه وجود آمـده در حـين فرآينـد اسـپري حرارتـي دارد. ريزسـاختارشــامل فازهــاي اكــسيدي باعــث كــاهش خــواص مكــانيكي و ريزس اختار ش امل فازه اي ب ين فل زي باع ث اف زايش خ واصمكانيكي پوشش مي شـوند [2]. ريزسـاختار ايجـاد شـده در حـينفرآيند اسپري حرارتي در پوشش بستگي به روش پوشـشدهـي،شرايط پوشـشدهـي، جـنس زيرلايـه، جـنس پوشـش و… دارد. اهداف مهم در متالورژي پوشـشدهـي ، كـاهش و جلـوگيري ازتشكيل فازهـاي اكـسيدي مـيباشـد . بنـابراين مطالعـه و شـناختفازهــاي موجــود در فــصل مــشترك پوشــش- زيرلايــه امــري اجتنابناپذير است.
در فرآيند پاشش شعله اي ابتـدا مـاده مـصرفي پوشـش بـه تفنـگپاشش تغذي ه مي شود، سپس بـا صـرف انـرژي بـه صـورت ذراتمذاب يا نيمه مذاب درآمده و سپس با سـرعت در محـدوده بـين m/s 400-30 به زير لايه برخورد ميكنند. ذرات مـذاب يـا نيمـه مذاب در اثر برخورد پهن شـده و بـا سـرعتي در حـد كـسري از ثانيه منجمد ميشوند. در نتيجه تماس نزديكي بين ذرات و سطح زير لايه برقرار مـي شـود [3]. نـوع پيونـد ايجـاد شـده بـه عوامـلمتعددي نظير دما، انرژي جنبـشي ذرات، جـنس پوشـش، جـنسزير لايه، ميزان زبري سطح و… بستگي دارد [3، 4 و 5]. پوشـشايجاد شده ويژگيهاي سطح را بهبود ميبخشد ولي بر خـواص وساختار قطعه تأثير چنداني نميگذارد.
به طور كلي تحقيقـات متعـددي بـه مطالعـه و شـناخت سـاختمانميكروسكوپي تشكيل شده در پوشـش پاشـش شـعلهاي پرداختـهشده است . نتـايج ايـن تحقيقـات نـشان مـيدهـد كـه ريزسـاختارپوشش پاشش شعلهاي تركيبي از فازهاي اكسيدي، فازهـاي بـين فلزي و تخلخل مي باشد [6]. همچنـين در تحقيقـات ديگـري اثـرريزساختار تشكيل شده در پوشـش بـر روي خـواص فيزيكـي يـا مك انيكي پوش ش م ورد ارزي ابي ق رار گرفت ه اس ت. نت ايج اي ن تحقيقات نشان ميدهد تشكيل فازهاي اكسيدي و ايجاد تخلخـلدر پوش ش منج ر ب ه ك اهش خ واص فيزيك ي و مك انيكي در پوشش پاشش شعله اي ميگردد [7].
در اين پژوهش، ابتدا ريزساختار تشكيل شده در فـصل مـشتركپوشش- زيرلايه و فازهاي موجود در پوشـش شناسـايي گرديـد.
سپس تأ ثير فازهاي موجود در پوشش بـر خـواص متـالورژيكي ومكانيكي پوشش پاشش شعله اي مورد ارزيابي قرار گرفت. نهايتاً، ت أثير دو پ ارامتر فاص له اس پري و ض خامت پوش ش در جه ت كاهش فازهاي اكـسيدي و كـاهش تخلخـل در پوشـش بررسـي گرديد.
2- مواد و روش تحقيق
در ايـن تحقيـق بـه منظـور اعمـال پوشـش پاشـش شـعلهاي ابتـدا زيرلايههايي از جنس فـولادST37 تهيـه شـد. همچنـين از پـودرفولاد زنگ نزن L 316 جهت مـاده پوشـشي اسـتفاده گرديـد. در جدول (1) تركيب شيميايي فولاد زنـگنـزن L 316 آورده شـده است. قبل از اعمال پوشش، آمـادهسـازي سـطح نمونـههـا انجـامگرفت. به منظـور از بـين بـردن منـاطق نـوك تيـز ماننـد لبـههـا وگوشهها كه در هنگام برش بر روي سطح نمونهها ايجاد شـدهانـدو همچنين به منظور كنترل دقيق ابعـاد نمونـههـا، سـطح نمونـههـاماشينكاري شدند . از سنباده زني براي ايجاد سـطحي يكنواخـت،پاكسازي اكسيد و ساير آلودگيهـاي ممكـن اسـتفاده گرديـد.
همچنين جهت ايجـاد زبـري مناسـب ، در سـطح زيرلايـه توسـطذرات آلومينا به ابعادμm 250 و تحت فشار هوايbar 6 و زاويه حدود 90 درجـه تحـت ماسـه زنـي قـرار گرفـت و سـپس سـطحزيرلايه با استن شسته شد. در نهايت با اسـتفاده از فرآينـد پاشـششعلهاي، پوششهايي در فواصل اسپري 5، 9، 12 و 15 سانتيمتـربر روي زيرلايه از جنس فولاد ST37 ايجاد گرديـد . پارامترهـايپاش شي اس تفاده ش ده در اي ن پ ژوهش در ج دول (2) آورده شدهاست.
به منظـور شناسـايي و ارزيـابي فازهـاي تـشكيل شـده در پوشـش پاشش شعله اي از دستگاههاي پراش پرتو ايكس(XRD) استفادهگرديد. آزمون پراش پرتو ايكس با دسـتگاه پـراش پرتـو ايكـسزيمــنس مــدلD500 تحــت ولتــاژKV 40 و جريــان mA 20 ص ورت گرف ت. ب دين منظ ور از پرت و Cu kα ب ا ط ول م وج A54/1 استفاده شد. اندازه گام 05/0 درجه و محدوده روبش 10 ت ا 90 درج ه اس تفاده گردي د. بررس ي س اختار ميكروسـكوپي پوشش پاشش شعلهاي، توسط دسـتگاه ميكروسـكوپ الكترونـيروبشي (SEM) انجام شد.
همچنين جهت بررسـي خـواص مكـانيكي پوشـشهـا از آزمـونريزس ختي اس تفاده گردي د. ان دازهگي ري ريزس ختي ب ر روي پوش شه ا ب ا اس تفاده از ي ك دس تگاه ريزس ختيLeco م دل M-400 تحت بار 183 گرم انجام شد. ريزسختيسـنجي بـر روي
10 نقطه اثر به صورت اتفـاقي انجـام شـد. و ميـانگين ايـن اعـداد گزارش گرديد . به منظور كاهش هر گونـه تـأثير فـصل مـشتركپوشش و زيرلايه بر نتايج ريزسختي، دقت شد تـا فـرو رونـده درميانه سطح مقطع پوشش قرار گيرد.

نتايج و بحث
3-1- شناسايي فازها و ساختمان ميكروسكوپي و تأثير آن بر روي خواص مكانيكي پوشش
شكلهاي (1) و (2) نتايج حاصل از آزمايش آناليز پراش پرتو ايكس لايه پوششي را براي پوششهاي پاشش شعلهاي در فواصل اسپري 5 و 15 سانتيمتر را نشان مي دهد. همانطور كه مشخص است در الگوي پراش اشعه ايكس، پوشش پاشش شعلهاي براي هر دو فاصله پاشش، علاوه بر تشكيل فازهاي بين فلزيFe-Ni-Cr و Fe-Cr، تشكيل فازهاي اكسيدي 3Fe2O و 4Fe3O را ن يز نشان ميدهد.
علت تشكيل فازهاي اكسيدي ميتواند ناشي از گرماي حاصل از پاشش شعلهاي كه توسط سوختن اكسيژن و استيلن ايجاد ميگردد، ناشي ميشود. پودر به همراه اكسيژن و استلين به داخل شعله تغذيه ميشود. از اينرو شرايط مساعدي جهت اكسيد شدن ذرات پودر در حين فرآيند پاشش شعلهاي فراهم ميگردد.
در نتيجه امكان تشكيل تركيب بين فلزي در پوشش كاهش مييابد. پديده اكسيداسيون منجر به تشكيل فصل مشترك لايهاي در پوشش ميگردد. اين پديده گوياي اين مطلب است كه
جدول (1): تركيب شيميايي فولاد زنگنزن L316 استفاده شده براي پوشش و اندازه دانه آن.
اندازه دانه N Ni Mo Cr P Mn Si C
20-45 μm 0/11 12 2/5 17 0/045 2 1 0/030

جدول (2): پارامترهاي پاششي جهت اعمال پوشش فولاد زنگنزن L316.
فاصله پاشش فشار اكسيژن فشار استيلن اكسيژن / استيلن
5 -15 cm 2 atm 1 atm 1/3
فازهاي اكسيدي در پوشش، مناطقي هستند كه خواص مكانيكي ضعيفتري با ذرات مجاور خود خواهند داشت. علاوه بر اين فازهاي اكسيدي طبيعت تردي دارند و در مقابل نيروهاي كششي مقاومت ناچيزي از خود نشان ميدهند. اكسيداسيون حين پاشش توسط محققين ديگر هم گزارش شدهاست [8].
شكلهاي (3) و (4) ساختمان ميكروسكوپي پوشش پاشش شعلهاي در فواصل اسپري 5 و 15 سانتيمتر را نشان مي دهد.
مشاهده ريزساختار پوشش توسط ميكروسكوپ الكتروني روبشي (SEM) نشاندهنده تشكيل يك ساختار لايهاي در پوشش براي هر دو فاصله پاشش است. همچنين با مشاهده ساختار نمونههاي پوششي ميتوان مشاهده نمود كه فصل مشترك پوشش داراي عيوب و تخلخل مي باشند. وجود تخلخل در پوشش ميتواند ناشي از ذوب نشدن كامل پودر پاششي در حين رسيدن به زير لايه كه باعث عدم اتصال كامل ذرات پوشش به يكديگر شده در نتيجه ايجاد تخلخل در فصل مشترك و لايه پوشش ميباشد. اين مطلب در مورد طبيعت پوششهاي اسپري حرارتي ايجاد شده با تحقيقات ديگران نيز مطابقت كامل دارد [9].
سختي يك خاصيت ذاتي مـاده نيـست و در مـواد مهندسـي ايـنپارامتر تحت تأثير عواملي نظير مرزدانهها، نقص هـاي موجـود درس اختار ش بكه و … تغيي ر م يياب د. در نتيج ه اي ن عوام ل س بب ميگردد كه مقدار اندازهگيري شده حـول يـك مقـدار ميـانگينتغيير مي كند. در مقايسه پوششها با يكديگر سختي اغلب مـوارد به عنوان يك عامل برتري به كـار مـيرود. نتـايج آزمـايشهـايريزسختي ويكـرز بـر روي مقـاطع پوشـشهـاي پاشـش شـعلهاي تحت بار gr 183 در شكل (5) ارائه شده اسـت . نتـايج بيـانگر آن است كه ميانگين سختي پوششهـاي پاشـش شـعلهاي در فاصـلهپاشش 5 سانتيمتر برابر با 5% ± 307 ويكرز و در فاصـله پاشـش15 سانتيمتر برابر با %5 ± 339 ويكرز است.

1304544-2060475

شكل (1): الگوي پراش اشعه ايكس پوشش فولاد زنگنزن 316 حاصل از پاشش شعلهاي در فاصله اسپري 5 سانتيمتر.

شكل (2): الگوي پراش اشعه ايكس پوشش فولاد زنگنزن 316 حاصل از پاشش شعلهاي در فاصله اسپري 15 سانتيمتر.

از طرفــي ديگــر، همــانطور كــه از شــكل (5) مــشخص اســت،پراكندگي در مقادير سختي اندازهگيري شده در پوشـش پاشـششعلهاي براي هر دو فاصله پاشش، مشاهده ميشود. به طوري كهمقادير سختي اندازهگيري شده، از مقادير سـختي كـم تـا مقـاديرس ختي زي اد نوس ان دارد. ك ه عل ت اي ن پراكن دگي در مق ادير س ختي در پوش ش پاش ش ش علهاي، م يتوان د ناش ي از س ختي متفاوت فازهاي مختلف موجود در پوشش ماننـد ايجـاد فازهـاياكـ سيدي 3Fe2O و 4 Fe3Oو تـ شكيل تركيـ ب بـ ين فلـ زي Fe-Ni-Cr و وجــود تخلخــل هــاي پراكنــده در داخــل پوشــش ميباشد. در نهايت اين عوامل منجر به افت ريـز سـختي پوشـشپاشش شعله اي گرديده است. پراكندگي در مقادير ريزسختي در فرآيند پاشش شعله اي توسط محققين ديگر هـم، گـزارش شـده است [10].
3-2- بررسي روشهايي جهت كاهش فازهاي اكـسيدي وكاهش تخلخل در پوشش
تغيير فاصله اسپري باعـث ايجـاد تغييراتـي در فازهـاي موجـود، درصد تخلخـل و مقـدار ريزسـختي پوشـش هـاي ايجـاد شـده، ميگردد. لايهها مـوجود در پـوششها كه با فاصـله اسپـري كـم

شكل (3): تصوير ميكروسكوپي SEM از فصل مشترك پوشش- زير لايه در فاصله اسپري 5 سانتيمتر.

شكل (4): تصوير ميكروسكوپي SEM از فصل مشترك پوشش- زير لايه در فاصله اسپري 15 سانتيمتر.

(فاصله پاشش 5 سانتيمتر) ايجاد شدهاند به صورت كاملاً پهـن و نازك هستند كه داراي تخلخلهاي بين لايهاي به شـكل باريـك و كـشيده، همـراه بـا تخلخـل هـايي گـرد و حبـابي شـكل ديـده ميباشند. در فاصله اسـپري زيـاد (فاصـله پاشـش 15 سـانتي متـر) لايهها بـه صـورت ضـخيم هـستند و تخلخـل هـا نيـز بـه صـورت حفرهاي و كلوخـه اي ديـده مـي شـوند ( شـكلهـاي 3 و 4). ايـنحالت لايـهاي در ريزسـاختار پوشـش بـه علـت انجمـاد ذرات و سرعت كم آنها در حين رسيدن به زير لايـه اتفـاق مـي افتـد . لـذاتعيين فاصـله بهينـه بـراي ايجـاد پوشـش پاشـش شـعلهاي، امـرياجتنابناپذير است.
در اين تحقيق، مشاهده گرديـد كـه تـشكيل پوشـش در فواصـلاسپري ما بين 9 تا 12 سانتيمتر باعث كاهش فازهاي اكـسيدي وكاهش تخلخل ها به صورت پراكنده شده است. همچنين در ايـنفواصــل (9 تــا 12 ســانتيمتــر) بيــشترين مقــادير ريزســختي در پوششها مشاهده گرديد (شكل 6). اين مطلب نشان ميدهد كه فاصله اسپري در فواصل اسپري متوسط 9 تا 12 سـانتي متـر بهينـهميباشـد . علـت افـزايش در خـواص مكـانيكي پوشـش در ايـن فواصل به علت آن است كـه ذرات بـه صـورت نيمـه مـذاب و مذاب به سطح زيرلايه ميرسند و به همـين دليـل ناصـافي هـاي سطحي را به خوبي پر مينمايند. در ضـمن ايـن ذرات پـس از برخورد با سطح در سـرعت و دمـاي متوسـط، منجمـد شـده و امكان تبخير و پاشش مجدد مواد از آنها كم است [3].
در شكل (7) نتايج حاصل از آزمايش آناليز پـراش پرتـو ايكـس لايـه پوشـشي را بـراي پوشـشهـاي پاشـش شـعله اي در فواصـلاسپري متوسط 9 تا 12 سانتيمتر را نشان مـيدهـد . همـانطور كـه

شكل (5): مقايسه ميانگين سختي پوششهاي پاشش شعلهاي در فاصله پاشش 5 و 15 سانتيمتر.

شكل (6): ميانگين سختي پوششهاي پاشش شعلهاي در فاصله پاشش 9 تا 12 سانتيمتر.

SEM شكل (8): تصوير ميكروسكوپي از فصل مشترك پوشش- زير لايه در فاصله اسپري 9 تا 12 سانتيمتر.

مشخص است در الگوي پراش اشعه ايكس پوشش پاشش شعلهاي براي اين فاصله پاشش، علاوه بر تشكيل فازهاي بين فلزي Fe-Ni-Cr و Fe-Cr، كاهش شديد در تشكيل فازهاي اكسيدي را نشان ميدهد.

1157478-2222018

شكل (7): الگوي پراش اشعه ايكس پوشش فولاد زنگنزن 316 حاصل از پاشش شعلهاي در فاصله اسپري 9 تا 12 سانتيمتر.
L
علت كاهش فازهاي اكسيدي ناشي از كاهش در فاصله اسپري از 15 به 12 سانتيمتر كه منجر به كاهش ضخامت پوششها از حدود 500 تا 100 ميكرون نيز شده است، ميتواند ناشي از تغيير فاصله اسپري و ثابت بودن سرعت عبور تفنگ در حين پاشش ميباشد. با پهن و سرد شدن شعله در فواصل اسپري طولاني و انجماد و كم شدن سرعت ذرات، مقدار جرمي كه در فواصل دور بر روي زيرلايه قرار ميگيرد، كمتر از فواصل نزديك ميباشد. در نتيجه افزايش ضخامت پوشش موجب ايجاد تنش زيادي در پوشش شده و احتمال جدا شدن پوشش از زيرلايه و كاهش در خواص مكانيكي پوششها، وجود دارد. لذا كاهش ضخامت پوشش، سبب كاهش مقدار فازهاي اكسيدي، كاهش تخلخل و افزايش استحكام و سختي در پوشش ميگردد. شكل (8) تصوير ميكروسكوپي (SEM) از فصل مشترك پوشش- زيرلايه در فواصل اسپري متوسط 9 تا 12 سانتيمتر كه كاهش فازهاي اكسيدي و كاهش تخلخل (كاهش مناطق تيره رنگ) در پوشش ها را نشان مي دهد.

4- نتيجهگيري
آناليز پراش پرتو ايكس براي پوشش پاشش شعلهاي، تشكيل فازهاي بين فلزيFe-Cr ،Fe-Ni-Cr و تشكيل فازهاي اكسيدي 3Fe2O و 4Fe3O را نشان ميدهد.
مطالعــه فــصل مــشترك پوشــش پاشــش شــعله اي توســط ميكروسكوپ الكتروني روبـشي (SEM) در فواصـل اسـپري 5 و15 سانتيمتر نشاندهنده تشكيل يك ساختار لايـهاي در پوشـشاست كه ساختار پوشش حاوي تخلخل ميباشد.
لايههاي ايجاد شده در پوشش با فاصله اسپري كم، بـه شـكلكاملاً پهن و نازك و در فاصله اسپري زياد، لايـه هـا بـه صـورت ضخيم هستند.
در پوششهايي با فاصله اسپري كم تخلخلهاي بـين لا يـهاي به شكل باريك و كشيده، در پوششهايي با فاصله اسـپري زيـاد تخلخلها به صورت حفرهاي و كلوخهاي ديده ميشوند.
آزمـ ـون ريزســختي، پراكنــدگي در مقـ ادير ريزسـ ختي اندازهگيري شده براي پوشش پاشش شعلهاي را نشان ميدهد.
فاصله بهينه اسپري جهت كاهش فازهاي اكـسيدي و تخلخـلدر پوشش پاشش شعلهاي در فواصل متوسط 9 تـا 12 سـانتيمتـرمـشاهده گرديـد و بيـشترين مقـدار سـختي در پوشـش بـا فاصـله اسپري متوسط 9 تا 12 سانتيمتر به دست آمد.
افـزايش در ضـخامت پوشـش، مقـدار فازهـاي اكـسيدي درپوشش را نيز افزايش ميدهد.

تشكر و قدرداني
در پاي ان از دان شگاه آزاد اس لامي واح د نج فآب اد و باش گاه پژوهشگران جوان، بهخاطر فراهم كردن امكانات آزمايشگاهي و حمايتهاي مالي در جهت انجام ايـن پـروژه، تـشكر و قـدرداني ميگردد.

مراجع
J. H. Clare and D. E. Crawmer, ”Thermal Spray Coatings”, Metals Handbook, Vol. 15, 9th. ed., ASM, 1982.

K. Kishitake, H. Era and F. Otsubo, Sonoda T. Therm.
Spraying Soc. 33, 1996.

L. Pawlowski, The Science and Engineering of Thermal Spray Coating, John Wiley & Sons, pp. 12-92, 1995.

R. E. Krepski, ”Thermal Spray Coating Application in Chemical Process Industries”, MAT, St. Louis, USA, 1993.

R. W. Smith and R. Knight, ”Thermal Spraying”, JOM, Vol. 48, pp. 16-19, 1996.

L. Maggy and J. L. Enrique, ”Microstructural Evolution and Oxidation Behavior of Nanocrystalline 316-Stainless Steel Coatings Produced Byhigh-Velocity Oxygen Fuel Spraying”, Materials Science and Engineering A272, pp.
222-229, 1999.

S. Deshpande, S. Sampath and H. Zhang, ”Mechanisms of Oxidation and its Role of in Microstructural Evolution of Metallic Thermal Spray Coatings”, Surf. Coat. Technol., Vol. 200, pp. 5395-5406, 2006.

K. Dobler, H. Kreye and R. Schwetzke, ”Oxidation of Stainless Steel in the High Velocity Oxy-Fuel Process”, Journal of Thermal Spray Technology, pp. 407-413, September 2000.

M. F. J. Koolloos, ”Behaviour of Low Porosity Microcracked Thermal Barrier Coatings under Thermal Loading”, Technische Universiteit Eindhoven, 2001.

M. A. Bradai and N. Bounar, ”Study of Microstructure, Phases and Micro Hardness of Metallic Coatings Deposited by Flame Thermal Spray”, Journal of Materials Processing Technology, pp. 410-415, 2008.



قیمت: تومان


دیدگاهتان را بنویسید