ارزيابي الكتروشيميايي خوردگي جوشهاي ترميمي فولاد زنگنزن
17-4 PH در محلول 5/3 درصد وزني كلريد سديم

محمدرضا توكلي شوشتري
عضو هيأت علمي گروه مواد، دانشگاه شهيد چمران اهواز
m_tavakoli@scu.ac.ir

(تاريخ دريافت: 05/03/89، تاريخ پذيرش: 04/05/89)

چكيده
در اين تحقيق، رفتار خوردگي جوشهاي ترميمي فولاد 17-4 PH در محلول 5/3% كلريد سديم، بـا انـدازهگيـري هـاي الكتروشـيميايي مطالعـهگرديد. همچنين اثر سه عمليات حرارتي بعد از جوشكاري، آنيل انحلالي به همراه پيرسازي در دماهاي 480، 550 و 620 درجه سـانتي گـراد بـرروي مقاومت به خوردگي بررسي گرديد. نتايج پلاريزاسيون پتانسيوديناميك نشان داد كه عمليات جوشـكار ي دامنـه رويـين شـدن را در ناح يـه جوش با افزايش پتانسيل حفرهدار شدن بهبود داد. در مقابل ناحيه متأثر از حرارت بيشترين دانسيته جريـان رويـين شـدن و كمتـرين مقاومـت بـهخوردگي حفره اي را دارا بود. با اعمال عمليات حرارتي بعد از جوشكاري، ناحيه متأثر از حرارت از بين رفت و ناحيه رويين شدن فلز جـوش بـاافزايش پتانسيل حفرهدار شدن بهبود يافت. همچنين نتايج خوردگي گالوانيك نشان داد كـه عمليـات حرارتـي بعـد از جوشـكاري مقاومـ ت بـهخوردگي گالوانيك را بهبود ميبخشد.

واژه هاي كليدي:
فولاد زنگنزن 17-4 PH، عمليات حرارتي بعد از جوشكاري، خوردگي گالوانيك، پلاريزاسيون پتانسيوديناميك.

1- مقدمه
فولاد 17-4 PH يك فولاد زنگنزن رسوب سخـتيشونده بسيار رايج از نوع مارتنزيتي است و داراي تركيبي از استحكام بالا و مقاومت به خوردگي خوب ميباشد [7-1]. مقاومت به خوردگي آن در بسياري از محيطها بهتر از هر نوع فولاد زنگنزن رسوب سختيشونده و در مقايسه با نوع 304 ميباشد. به همين دليل در بسياري از شرايط كاري خورنده در صنايع نفت و پتروشيمي، هوافضا، هستهاي و در صنايع دريايي كاربرد گسترده دارد [9-5]. عمليات حرارتي پيرسازي در محدوده دمايي 620-480 درجه سانتيگراد به دنبال آنيل انحلالي و سرد كردن تا دماي اتاق، به دليل تشكيل فاز نانومتري غني از مس، منجر به رسوب سختي و افزايش در استحكام ميگردد [2 و 4].
ضرورت استفاده از فولادهاي زنگنزن رسوب سختيشونده 17-4 PH و همچنين گرانتر بودن ساخت اين فولادها از ساير فولادهاي زنگنزن [6]، باعث شده است تا در صورت معيوب بودن قطعه، هزينه جايگزيني كاملاً مشابه، مقرون به صرفه نباشد.
به همين دليل، با توجه به جوشپذيري عالي اين آلياژ [1]، با عمليات جوشكاري، مكانهاي معيوب و ترك خورده ترميم ميشوند و با توجه به كاهش زمان توقف و رفع نياز خريد قطعه جديد، هزينه تعميرات كاهش مييابد. از طرف ديگر، فرآيندهاي انجمادي مثل جوشكاري، تركيب و ريزساختار را در ناحيه جوش تغيير ميدهد؛ همچنين از آنجا كه فولاد 17-4 PH قابليت رسوب سختي داشته، حرارت ورودي ناشي از عمليات جوشكاري، باعث تغييرات ريزساختار در ناحيه متأثر از حرارت1 ميگردد [1، 10 و 11]. تغييرات ميكروساختاري نه تنها خواص مكانيكي را تغيير ميدهد بلكه باعث ميگردد قسمتهاي مختلف منطقه جوش، ناحيه متأثر از حرارت و فلز پايه از نظر الكتروشيميايي مشابه نباشند و لذا خوردگي در قطعه كاري سبب آسيب و تخريب سيستم ميشود [12، 13 و 14]. از طرف ديگر، فولاد زنگنزن 17-4 PH جوشكاري شده معمولاً در شرايط جوش نتابيده2 مورد استفاد قرار نميگيرد مگر آنكه عمليات حرارتي پس از جوش3 عملي نباشد. براي به دست آوردن خواصي نزديك به خواص فلز پايه، عمليات حرارتي بعد از جوشكاري ضروري است كه د ر اين صورت همزمان فلز جوش، ناحيه متأثر از حرارت و فلز پايه سخت ميگردد و همچنين تنشهاي پسماند همراه جوش كاهش مييابد و بنابراين بازده اتصال بالا ميرود.
تحقيقات انجام شده بر رفتار خوردگي فولادهاي زنگنزن 17-4 PH مخصوصاً تأثير عمليات جوشكاري بر روي آن بسيار كم است [12]. در معدود مطالعات موجود بر رفتار خوردگي فولاد 17-4 PH جوشكاري شده كه توسط نوواكي4 در محلول اسيد نيتريك انجام پذيرفت، مشاهده گرديد كه خوردگي حفرهاي بيشترين تخريب را در ناحيه متأثر از حرارت داشت؛ در حالي كه منطقه جوش مقاومت عالي به خوردگي از خود نشان داد [12]. در محيطهاي كلريدي اين فولاد مستعد به خوردگي حفرهاي است و در اين تحقيق سعي شده تا با مطالعات الكتروشيميايي به بررسي رفتار خوردگي جوشهاي ترميمي اين

جدول (1): تركيب شيميايي آلياژ 17-4 PH و سيم جوش مورد استفاده.
C Mn Cr Ni Mo Cu V,Nb عناصر
0/01 0/86 15/74 3/96 0/06 2/74 0/3 آلياژ
0/032 0/54 16/2 4/59 0/68 3/9 0/27 سيم
جوش

شكل (1): طراحي شماتيك ابعاد شيار ايجاد شده جهت انجام عمليات جوشكاري ترميمي و نيز استخراج نمونه از مناطق جوش، ناحيه متأثر از حرارت و فلز پايه جهت آزمونهاي خوردگي.

نوع فولاد در شرايط جوش نتابيده و عمليات حرارتي بعد از جوشكاري در محلول 5/3% كلريد سديم، پرداخته شود.

2- روش تحقيق
براي انجام آزمايشات از يك قطعه فولاد استوانهاي شكل به قطر mm 93 و طول mm400 از جنس فولاد زنگنزن 17-4 PH استفاده شد. آناليز تركيب شيميايي اين آلياژ بر حسب درصد وزني در جدول (1) آمده است كه با ASTM A705 (Grade 630)، استاندارد براي فولاد زنگنزن رسوب سختيشونده آهنگري شده، مطابقت دارد [15].
با توجه به اينكه در اين تحقيق، از جوشكاري به عنوان جوشكاري ترميمي استفاده گرديده است، لذا شرايط عملي با فرض وجود عيب يا ترك احتمالي در قطعه شبيهسازي شد. ابتدا شياري با مدول فرز به منظور از بين بردن آن عيب و با ابعادي كه در شكل (1) نشان داده شده است ايجاد و سپس جوشكاري
گرديد. با توجه به استانداردASME Section II عمليات جوشكاري به روش جوشكاري قوسي با الكترود تنگستن با گاز

جدول (2): عمليات حرارتي بعد از جوشكاري استفاده شده در اين تحقيق.
شرايط عمليات حرارتي نمونه
آنيل انحلالي- كوئنچ در روغن- 550 (4 ساعت)- سرد كردن در هوا- 620 (4 ساعت)- سرد كردن در هوا I
آنيل انحلالي- 480 (يك ساعت)- سرد كردن در هوا II
آنيل انحلالي- 550 (4 ساعت)- سرد كردن در هوا III
آنيل انحلالي- 620 (4 ساعت)- سرد كردن در هوا IV

محافظ5 و با استفاده از سيم جوش ER630 با تركيب شيميايي كه در جدول (1) آمده است (مطابق با استاندارد AWS A5.9-93)، انجام شد. پارامترهاي جوشكاري نيز به اين قرار است: جريان A140، ولتاژ V 14، سرعت جوشكاري mm/min200، گاز محافظ آرگون با خلوص 99/99% و با نرخ جريان lit/min 12.
بعد از عمليات جوشكاري، عمليات آنيل انحلالي در دماي 1038 درجه سانتيگراد براي يك ساعت صورت گرفت و نمونهها در هوا خنك شدند. سپس عمليات حرارتي بعد از جوشكاري در سه شرايط مختلف III ،II و IV و بر اساس استانداردASTM A705 [15] همانطور كه در جدول (2) آمده است، انجام گرفت.با انتخاب اين دماها، محدودهاي از نمونههاي پيك پيرسازي6 تا نمونه فراپير شده7 به دست آمد [9].
براي مطالعات خوردگي، همانگونـه كـه در شـكل شـماتيك (1) نشان داده شده است، از مناطق فلز پايه، فلز جوش و ناحيه متـأثر ازحرارت نمونههايي با سطح مقطع 5 × 5 م يليمتر مربع جدا گرديد. تمامي آزمونهاي خوردگي توسط دستگاهACM Potentiostat و ه ـر آزم ايش در cc 250 محل ول 5/3% كلري د س ـديم انج ـام گرفت. الكترود اشباع كالومل بـه عنـوان الكتـرود مرجـع و سـيمپلاتين با سطح 2 cm2 به عنوان الكتـرود خنثـي انتخـاب گرديـد. آزمون پلاريزاسـيون پتانـسيوديناميك بـا سـرعت روبـش آهـسته
mV/min 3 از mV200 پتانــسيل كاتــدي نــسبت بــه پتانــسيلخوردگي تا پتانسيل حفره دار شدن انجـام گرفـت. قبـل از شـروعتست و بعد از بستن سلول الكتروشيميايي، هر نمونه در حدود 60 دقيقه براي ايجاد شرايط پايدار، در محلول نگهـداري شـد. بـراي

شكل (2): نحوه نصب و قرارگيري الكترودها در پيل الكتروشيميايي مربوط به آزمون هاي: (الف) پتانسيودينامي ك و (ب) آمپرمتر با مقاومت صفر.

هر نمونه، حداقل 3 بار آزمايشات تكرار شد تا دقت و صحت آنآزمــايش تأييــد گــردد. در آخــر، پتانــسيل و دانــسيته جريــان كوپلهاي گا لوانيك بين ناحيه جوش – فلز پايـه8، ناحيـه متـأثر ازحرارت- فلز پايه9 و ناحيه متـأثر از حـرارت- ناحيـه جـوش10 بـاروش آمپرمتر با مقاومت صفر11 طي 42 ساعت اندازهگيري شـد.
در طي اندازهگيري 42 ساعت، هر 6 سـاعت بـه مـدت 10 دقيقـهاطلاعات جمع آوري گرديد . نحوه نصب و قرارگيري الكترودهـادر پيل الكتروشيميايي مربوط بـه آزمـونهـاي پتانـسيوديناميك وآمپرمتر با مقاومت صفر در شكل (2) آمده است.

نتايج و بحث
3-1- پلاريزاسيون پتانسيوديناميك
منحنيهاي پلاريزاسيون پتانسيوديناميك نمونههاي فلز پايه، ناحيه متـأثر از حـرارت و فلـز جـوش در فـولاد17-4 PH جوشـكاريترميمي شده (نمونهI )، در محلـولNaCl 5/3% در شـكل (3- I) نشان داده شده است. مقادير پتانسيل خوردگي بعد از يك ساعتغوطهوري در محلول، براي هر سه ناحيـه بـه يـك حالـت پايـدار رس يد و از اي ن منحن ي ه ا اس تخراج گردي د . مق ادير پتان سيل خوردگي براي نواحي جوش، فلز پايه و ناحيه متـأثر از حـرارت، ح دود 110-، 130- و mV 165- م يباش د. اي ن مق ادير ن شان ميدهد كه پتانسيل ناحيه جوش مثبتتر از ناحيه متأثر از حرارتاست در حالي كه پتانسيل خوردگي فلز پايه بين نواحي جـوش وناحيه متأثر از حرارت قرار دارد. اين مطلـب مؤيـد آن اسـت كـهناحيه جوش نقش كاتد و ناحيه متأثر از حرارت نقش آند را ايفـا ميكند. اين ميتواند مربوط به بينقص بودن و بهبود فيلم رويـين اكسيد كرم تشكيل شده (3Cr2O) بـر روي سـطح فلـز جـوش درمقايسه با ناحيه متأثر از حرارت و حتي فلز پايـه باشـد. در مقابـل،ناحيـه متـأثر از حـرارت كمتـر ين پتانـسيل خـوردگي (در ح دود mV35 كمتر از فلز پايه) را داراسـت. از طـرف ديگـر، عمليـاتجوش كاري باع ث تغيي رات ميكروس اختار در ن واحي مت أثر از حرارت و فلز جوش ميگردد و اثـري در ناحيـه فلـز پايـه نـدارد.
ميكروساختار ناحيه جوش شامل تيغههاي مارتنزيت تمپر نـشده ومقداري دل تا فريت ميباشد [10 و 11]. در حالي كـه ناحيـه متـأثراز حرارت ساختار كاملاً متفاوتي دارد و يك طيف از مارتنزيـتتمپر نشده درشت دانه، ريزدانه تا مارتنزيت فراپير شده بـه همـراهميزان زيادي دلتا فريت ميباشـد [10 و 11]. پـس تغييـرات زيـادميكروساختاري در اين ناحيـه، بـه خـصوصيات رويـين شـدن آنآسيب رسانده است. به علاوه، نـرخ خـوردگي محاسـبه شـده بـه وسيله برون يابي تافل در شكل (3- I) نشان ميدهد كه نواحي فلز پايه و جوش مقادير كم و بيش مشابهي دارند در حـالي كـه نـرخخوردگي ناحيه متأثر از حرارت، چندين برابر اين نواحي است.
نتيجه ديگري كه از اين منحنيها مي توان به دست آورد، مقاديرپتانسيل حفره دار شدن (پتانسيل شكست فـيلم رويـين ) اسـت كـهنشان مي دهد پتانسيل حفرهدار شدن ناحيه متـأثر از حـرارت، فلـزپايه و جوش به ترتيب در حدود 7-، 50+ و mV vs.SCE130+ ميباشد. پس مقاومت بـه خـوردگي حفـرهاي در ناحيـه متـأثر ازحـرارت در مقايـسه ب ا نـواحي ديگ ر كمتـر اس ت. درحـالي ك ه عملي ات جوش كاري دامن ه روي ين ش دن را در ناحي ه ج وش ب ه شدت افزايش ميدهد، دامنـه رويـين شـدن را در ناحيـه متـأثر ازحرارت همانطور كه ملاحظه ميگردد كاهش داده است.
منحنيهاي پلاريزاسيون پتانسيوديناميك با سرعت روبش آهـستهmV/min 3 براي نمونه هاي فلز پايه و ناحيه جوش در نمونـه هـايIII ،II وIV در شكل (3) آمده است . به طور كلي، همه عمليات حرارتـ يهـ اي پيرسـ ازي انجـ ام شـ ده، پتانـ سيل خـ وردگي و پارامترهاي حفره دار شدن را بهبود بخشيدهاند. به علاوه، عمليـات

I

I

شكل (3): منحني پلاريزاسيون پتانسيوديناميك براي نواحي فلز پايه، ناحيه متأثر از حرارت و جوش در نمونه I (نمونه جوش نتابيده) و III ،II و IV در فولاد زنگنزن 17-4 PH، غوطهور شده در محلول 5/3% كلريد سديم سرعت روبش mV/min3.

حرارتي پس از جوشكاري، اخـتلاف پتانـسيل حفـره دار شـدن واختلاف پتانسيل خوردگي بين ناحيه جوش و فلز پايـه را كـاهشداده اس ـت. ب ا توج ـه ب ه مق ادير پتان سيل خ ـوردگي ، در تم ـام نمونههايIII ،II وIV فلز پايه به عنـوان آنـد و ناحيـه جـوش بـهعنوان كاتد عمل ميكنند.
اختلاف پتانسيل خوردگي بين فلز پايه و ناحيـه جـوش در نمونـهIII، بيشترين مقدار را دارد كه حدود mV20 است در حالي كـهاي ن مق دار بع د از ي ك س اعت غوط هوري در نمون ه II ح دود mV 8 مي باشـد . از طرفـي ايـن اخـتلاف پتانـسيل خـوردگي (بـهعنــوان نيــرو محركــه ترمودينــاميكي بــراي وقــوع خــوردگيگالوانيك) بيشتر به نظر مـيآيـد بـدان معنـا باشـد كـه طـي يـكساعت غوطه وري، جريان گالوانيك در كوپل فلـز پايـه- جـوش در نمونهIII در مقايسه با كوپل هاي فلز پايه- جوش در دو نمونـهديگر بيشترين مقدار است. بنابراين مـيتـوان گفـت كـه عمليـاتحرارتي پس از جوشـكاري بـه طـور قابـل ملاحظـهاي، اخـتلافپتانسيل خوردگي بين كوپلهاي گالوانيك را در مقايسه با نمونـهجوش نتابيده از mV55 در اين نمونه به حداقل mV 8 در نمونـهII كاهش ميدهد. اين به علت مشابهت سـاختاري دو ناحيـه فلـزپايه و جوش در اثر عمليات حرارتي پس از جوشكاري ميباشد.
بــه عــلاوه، عمليــات حرارتــي پيرســازي در 480 و 550 درجــه سانتيگراد، پتانسيل خوردگي ناحيه فلز پايه را در مقايسه با ناحيهفلز پايه در نمونه جوش نتابيده از mV130- به ترتيب به 118– و mV120- افزايش ميدهد. اما در دماي 620 درجه سـانتيگـرادپتانسيل خوردگي همچنان بدون تغيير بـاقي مـيمانـد . در مقابـل،مقايسه مقادير پتانسيل خور دگي در نواحي جوش نشان مـيدهـدكه پيرسازي در دماي 550 درجه سانتيگراد، پتانسيل خـوردگي را از 110- به mV100- بهبود بخشيده و پيرسازي در دماي 620 درجه سانتيگراد اين مقدار را بـه mV 118- كـاهش داده و بعـداز پيرسازي در دماي 480 درجـه سـانتيگـراد بـدون تغييـر بـاقي ميماند. مقايسه مقادير پتانسيل حفرهدار شدن نشان ميدهد كه بـاافزايش دماي پيرسازي از 480 به 550 درجه سانتيگراد، پتانسيلحفرهدار شدن در نواحي فلز پايه و جوش به طور قابل ملاحظهاي اف زايش م يياب د. ام ا اف زايش دم اي پيرس ازي ب ه 620 درج ه سانتيگراد، اين مقدار را در ايـن نـواحي بـه مقـدار خيلـي كمـيكاهش مي دهد. بنابراين بيشترين مقاومت به حفـرهدار شـدن هـم
در ناحي ه فل ز پاي ه و ه م در ناحي ه ج وش، در نمون هIII دي ده ميشود. مقايسه نمونه جوش نتابيده و نمونههاي عمليات حرارتيپس از جوشكاري نشان ميدهد كه مقاومت به حفرهدار شدن بـهعلت عمليات حرارتي پيرسازي بهبود مـييابـد كـه در نمونـهIII بيشترين است . پس بـا توجـه بـه انـدازهگيـري هـاي پلاريزاسـيونپتان سيوديناميك، نمون ه III يعن ي نمون ه پيرس ازي ش ده در 550 درجه سانتي گراد، مقاومت به خوردگي بهينه را از لحاظ پتانـسيلخوردگي، پتانسيل حفرهدار شدن و دامنـه بـالاتر پتانـسيل رويـينشدن داراست . از طرف ديگر، نمونهIV ، نمونه پيرسازي شده در620 درجه سانتيگراد، كمترين مقاومت به خوردگي را دارد.
3-2- مطالعات خوردگي گالوانيك
پتانـــسيل و دانـــسيته جريـــان كوپـــلهـــاي گالوانيـــك بـــين ناحيه جوش – فلز پايه، ناحيه متأثر از حـرارت- فلـز پايـه و ناحيـهمتأثر از حرارت- ناحيه جوش با روش آمپرمتر بـا مقاومـت صـفرطي 42 ساعت اندازهگيري شد . در طي اندازهگيـري 42 سـاعت،هر 6 ساعت به مـدت 10 دقيقـه اطلاعـات جمـعآوري گرديـد ومقادير ميانگين اطلاعات محاسبه و در شكل (4) نـشان داده شـدهاست.
همانطور كه ديده ميشود، بعد از زمان فلاش12 اوليه (زمان لحظهاوليه كمتر از 6 ساعت كه در آن، كاهش ناگهاني در جريـان رخمــيدهــد)، دانــسيته جريــان خيلــي كمتــر بــراي كوپــلهــاي فلز پايه – جوش و ناحيه متأثر از حرارت- فلز پايه به وجود آمـدهاس ت. ت ا 18 س اعت، كوپ ل ناحي ه مت أثر از ح رارت- فل ز پاي ه كمترين مقدار را نشان ميدهد (شكل 4- الـف ). مقـادير پتانـسيل گالواني ك ب راي كوپ ل فل ز پاي ه – ج وش از ح دود 185- ب ه mV62- افــزايش مــي يابــد (شــكل 4- ب). كــاهش جريــانگالوانيك و همزمان افـزايش پتانـسيل كوپـل، نـشان از بـينقـصبودن و بهبود رويين شدن در هـر دو الكتـرود مـيباشـد . بـه بيـانديگر ضخيم شدن لايه رويين شدن در اثـر پلاريزاسـيون آنـد درهر دو كوپل رخ داده است. به علاوه، در حالي كه دانسيته جريانكوپل ناحيـه متـأثر از حـرارت- فلـز پايـه تقريبـاً در حـدود 1 تـا 2nA/Cm 2 ثابت ميماند، در كوپل فلز پايه – جوش به تدريج تـا

ب

الف

ب

الف

شكل (4): (الف) دانسيته جريان گالوانيك ميانگين و (ب) پتانسيل كوپل ميانگين در سه كوپل گالوانيك ايجاد شده در نمونه جوش نتابيده طي 42 ساعت غوطهوري در محلول 5/3% كلريد سديم اندازهگيري شده به روش آمپرمتر با مقاومت صفر.

2nA/Cm 7 افزايش مييابد. اين بدان معناست كه اگر چه نيرو محركه يعني اختلاف پتانسيل خوردگي بعد از يك ساعت در كوپل فلز پايه- جوش كمتر از اين مقدار در كوپل ناحيه متأثر از حرارت- فلز پايه است، اما بعد از 42 ساعت اختلاف پتانسيل خوردگي در كوپل فلز پايه- جوش بيشتر از كوپل ناحيه متأثر از حرارت- فلز پايه ميگردد.
به طور خلاصه از نتايج خوردگي گالوانيك به دست آمده با روش آمپرمتر با مقاومت صفر ميتوان دريافت كه دانسيته جريانهاي كمي تا دهها 2nA/Cm حاصل شد.
همچنين ميتوان نتيجه گرفت كه كوپل ناحيه جوش- ناحيه متأثر از حرارت بيشترين نيرو محركه را براي وقوع خوردگي گالوانيك و در نتيجه بالاترين خطر را در ميان سه كوپل گالوانيك داراست.

بايد به اين نكته توجه داشت كه در اندازهگيري آمپرمتر با مقاومت صفر سطح مقطع نواحي فلز پايه، ناحيه متأثر از حرارت و فلز جوش با هم مساوي است. در عمل هنگامي كه يك قطعه فولاد زنگنزن 17-4 PH جوشكاري ميشود، سطح مقطع نواحي جوش و مخصوصاً ناحيه متأثر از حرارت خيلي كمتر از فلز پايه است. از آنجايي كه ناحيه متأثر از حرارت به عنوان آند در كوپلهاي گالوانيك عمل ميكند، به علت اثر كينتيك بزرگتر نسبت سطح مقطع آند به كاتد جريان گالوانيك در ناحيه متأثر از حرارت خيلي بيشتر از مقدار به دست آمده توسط روش آمپرمتر با مقاومت صفر ميباشد. پس در ابتدا ناحيه متأثر از حرارت خورده ميشود و بعد از آن، كوپل گالوانيك ديگر بين ناحيه جوش به عنوان كاتد و فلز پايه به عنوان آند شكل ميگيرد.
اگر چه جريان گالوانيك اندازهگيري شده توسط روش آمپرمتر با مقاومت صفر خيلي بالا نيست اما با توليد چنين جرياني، تشكيل حفره پايدار در ناحيه متأثر از حرارت ميتواند بعد از زمانهاي طولانيتر پيشبيني شود. اما براي از بين بردن اثر مخرب ناحيه متأثر از حرارت عمليات حرارتي پيشبيني شده است كه در ادامه اثر عمليات حرارتي بعد از جوشكاري بر روي رفتار خوردگي مناطق مختلف بررسي گرديده است.
مقادير ميانگين دانسيته جريان و پتانسيل كوپل براي هر 10 دقيقه و به فواصل هر 6 ساعت محاسبه و در شكل (5) نشان داده شده است.
با توجه به نتايج گالوانيك نمونه جوش نتابيده، ميتوان دريافت كه عمليات حرارتي پس از جوشكاري باعث كاهش جريان گالوانيك بين ناحيه فلز پايه و جوش شده است. همچنين با از بين رفتن ناحيه متأثر از حرارت ناشي از عمليات حرارتي پس از جوشكاري، خطرناكترين كوپل يعني ناحيه جوش- ناحيه متأثر از حرارت از بين رفت. ميانگين 10 دقيقه اول يعني همان زمان فلاش، زمان لحظه اوليه در كمتر از 6 ساعت كه جريان به ناگهان كاهش مييابد، در شكل نشان داده نشده است.

لف
ا

ب

لف

ا



قیمت: تومان


دیدگاهتان را بنویسید