بررسي و مطالعه ميزان چسبندگي پوشش فولاد زنگنزن L 316 ايجاد شده
بر روي فولاد 1248/1 بهدو روش پاشش شعلهاي و الكترواسپارك (ESD)

مصطفي خديوي1، علي شفيعي2، رضا ابراهيمي3، مجتبي خلقي4
دانشجوي كارشناسي ارشد، دانشگاه آزاد اسلامي واحد نجفآباد
دانشيار، دانشگاه صنعتي اصفهان
استاديار، دانشگاه آزاد اسلامي واحد نجفآباد
كارشناس ارشد، دانشگاه صنعتي اصفهان
Khadivi@iaun.ac.ir

چكيده
در اين پژوهش ميزان استحكام چسبندگي پوششهاي فولاد زنگنزن L316 ايجاد شده بهروشهاي پاشش شعلهاي و الكترواسپارك (ESD) بـر رو ي سطح فولاد 1248/1 مورد مطالعه و بررسي قرار گرفت . پس از پوشش دادن نمونههاي متعدد توسـط دو روش يـاد شـده بـراي انـدازهگيـري اسـتحكامچسبندگي از آزمون استحكام چسبندگي بهشماره استاندارد ASTM C 633-01 و آزمون خمش بهشماره استاندارد ASTM B 489-85 استفاده گرديد.
همچنين به منظور ار زيابي تغييرات ايجاد شده در پوششهاي پاشش شعلهاي و الكترواسپارك از دسـتگاه پـراش پرتـو ايكـس(XRD) و ميكروسـكوپالكتروني روبشي(SEM) استفاده گرديد . نتايج بهدست آمده نشان ميدهد كه استحكام چسبندگي پوششهاي ايجاد شده توسط روش الكترواسـپاركبسيار با لاتر از استحكام چسبندگي پوششهاي پاشش شعلهاي است. بالا بودن استحكام چسبندگي پوششهاي الكترواسپارك بهعلت ذوب و يكپارچـهشدن پوشش بهزير لايه، نفوذ عناصر آلياژي بين زير لايه- پوشش و ايجاد ساختاري بدون جدايش در فصل مشترك است. در حاليكه در پوششهـايحاصل از پاشش شعلهاي عواملي نظير ذرات ذوب جزيي شده، فازهاي اكسيدي و تخلخل، باعث كاهش استحكام چسبندگي پوشش شدهاست.

واژههاي كليدي:
پاشش شعلهاي، الكترواسپارك (ESD)، استحكام چسبندگي پوشش.

1- مقدمه
چ سبندگي يك ي از مه مت رين مشخ صات ب راي تعي ين كيفي ت پوشش به شمار مي رود[1]. ميزان توانايي پوشش براي باقي ماندنروي زير لايه، تحت شرايط كـاري خواسـته شـده را چـسبندگيپوشش يا استحكام چسبندگي مينامند[2]. كنـده شـدن يـا خـردشــدن پوشــش از ســطح زيــر لايــه در حــين اســتفاده، يكــي از اساسيترين عيوب و مشكلات پوششها به شمار مي رود. اين امـرميتواند منجر بهايجاد ضرر و زيانهاي اقتصادي گـردد. بـهطـوركلي استحكام چسبندگي پوشش بهزير لايه وابسته بهمكانيزمهاي متالورژيكي، مكـانيكي، فيزيكـي و شـيميايي اسـت[2]. نيروهـاياتصال اتمي داراي استحكام پيوند گوناگوني مي باشـند . نيروهـاياتــصال بــين اتمــي از نــوع وانــدروالس داراي كمتــرين ميــزاناستحكام پيوند ميباشند. بعد از آن پيوندهاي اتـصال هيـدروژني،فلزي و يوني قرار گرفته، در حاليكـه بـالاترين ميـزان اسـتحكامپيوند، مربوط بهپيوند كووالانسي ميباشد.
استحكام چسبندگي پوششها بستگي بـهپارامترهـاي متعـددي ازجمله روش پوششدهي، جنس پوشش، جنس زير لايـه، شـرايطاعم ال پوش ش و … دارد. تع دادي از روشه اي پوش شده ي متداول عبارتند از: پاشش حرارتي ، جوشكاري سطحي، آبكـاريو جرم گذاري با مواد اپوكسي. هر كـدام از روشهـاي يـاد شـدهداراي اس تحكام چ سبندگي خاص ي م ي باش ند. در فرآين دهاي پاشش حرارتي ابتدا ماده مصرفي پوشش بهتفنگ پاشـش تغذيـه ميشود، سپس با صرف انرژي بـهصـورت ذرات مـذاب يـا نيمـهمذاب درآمده و سپس با سرعت در محـدوده بـينm/s 400-30 بهزير لايه برخورد ميكنند. اين ذرات در اثر برخورد پهن شـده و با سرعتي در حد كسري از ثانيه منجمـد مـي شـوند . در نتيجـهتماس نزديكي بين ذرات و سطح زير لايـه برقـرار مـي شـود [3].
نوع پيوند ايجاد شده بهعوامل متعددي نظير دمـا، انـرژي جنبـشيذرات، جنس پوشش، جنس زيـر لايـه، ميـزان زبـري سـطح و …
بستگي دارد [5-3]. پوشش ايجاد شده ويژگيهاي سطح را بهبودميبخشد ولي بر خواص و ساختار قطعه تأثير چنداني نميگذارد.
الكترواسپارك(ESD) يك فرآيند ميكروجوشكاري اسـت، كـهم واد روي س طح فل زات توس ط جرق ه الكتريك ي رس وب داده ميشـوند [6]. در ايـن روش لايـه پوشـشي، مخلـوطي از الكتـرودمصرفي، ز ير لايه و عناصر موجود اتمسفر فرآيند مي باشـد . بـرايانجام عمليات لايهگذاري باESD ، بايست ي تخليه الكتريكي اتفاقافت د ب هعب ارتي ديالكتري ك (گ از) مي ان دو الكت رود باي ستي، بهيـون هـاي مثبـت و الكتـرونهـا، تجزيـه شـود تـا بتوانـد جريـانالكتريكي را از خود عبور دهد. اين تخليه بـههمـراه خـود مقـدارزيادي انرژي در بر دارد كه باعث كند شدن ذرات از سـطح آنـد(الكترود) و برخ ورد شديد بهسطح كاتد (زمينه) ميگـردد . بـدين ترتيب پوشش بر سطح فلز ايجاد ميگردد[7].
بهطـور كلـي تحقيقـات و مطالعـات متعـددي در زمينـه بررسـي چسبندگي پوششهاي پاشش حرارتي انجام شدهاسـت . تعـدادياز محققين نقش ناهمواري سطح قطعات پايه بـر ميـزان اسـتحكامچسبندگي پوشش پاشش حرارتي را بررسي نمودهاند. نتايج آنهـانشان مـيدهـد كـه افـزايش نـاهمواري سـطوح موجـب افـزايشاستحكام چسبندگي ميگردد[8 و 9]. همچنين محققـين ديگـري اثر استفاده از لايه پيوندي بر ميزان اسـتحكام چـسبندگي پوشـشپاشش حرارتي را مورد مطالعه قرار دادهاند. نتـايج حاصـله نـشانمي دهد بهكارگيري لايه مياني باعث تطابق بيشتر بين پوشـش و زير لايه شده و چـسبندگي پوشـش بـه زيـر لايـه را نيـز افـزايش ميدهد[10]. از آنجاييكه چسبندگي يكي از مهمترين پارامترهـابـراي تعي ين كيفي ت پوش ش ه ا ب هش مار م يرود و همچن ين در ص ورتي ك ه قطعـه پوشـش داده ش د ه در هنگ ام اس تفاده ني از بهاستحكام چسبندگي بالا داشته باشـد ، طبيعتـاً بايـستي از روشـيبراي پوشش دهي استفاده شـود كـه بتوانـد اسـتحكام چـسبندگي لازم را تأمين نمايد . لذا در اين پژوهش، مطالعـه و مقايـسة ميـزاناستحكام چسبندگي يك نوع پوشش ايجاد شده (فولاد زنگ نزن L316) توسط دو روش مختلف پوششدهي (روشهاي پاشـش شعلهاي و الكترواسپارك) مورد ارزيابي قرار ميگيرد.

مواد و روش تحقيق
در اين تحقيق بهمنظور اعمـال پوشـش پاشـش شـعلهاي از پـودرفولاد زنگنزن L316 و براي اعمـال پوشـش الكترواسـپارك از الكترود فولاد زنگنزن L316 اسـتفاده گرديـد . در جـدول (1)، تركيب شيميايي فولاد زنگنزن L 316 آورده شدهاسـت . سـپس با استفاده از فرآيندهاي پاشش شعلهاي و الكترواسپارك (ESD) پوششهايي بر روي زير لايههايي از جنس فـولاد 1248/1 تهيـهگرديـ د. نمونـ ههـ اي پاشـ ش شـ علهاي قبـ ل از پاشـ ش جهت ايجاد زبري مناسب در سطح زير لايه، ماسهپاشـي و سـطحآن با استن شسته شد. پارامترهاي پاشـشي در جـدول (2) آورده شدهاست. جهت بررسي استحكام چسبندگي از آزمون اسـتحكامچسبندگي بهشماره استاندارد ASTM C 633-01 [11] و آزمـونخم ش ب هش ماره اس تاندارد ASTM B 489-85 [12] اس تفاده گردي د. ب راي تعي ين اس تحكام چ سبندگي پوش ش از چ سب اپوك سي ت كجزي ي ب راي چ سباندن نمون هه اي پوش شي بهنمونههاي خام استفاده شد (مطابق شكل 1). براي اينكه چـسباپوكسي بتواند استحكام لازم را داشتهباشد نمونه هـاي تهيـه شـدهدر دماي 130 درجه سانتيگراد بـه مـدت يـك سـاعت قـرار دادهشدند. سپس با استفاده از دستگاه كـشش بـا سـرعتmm/min 1 تحـت نيـروي كشـشي قـرار گرفتنـد . در آزمـون خمـش، تـسمهباريكي از ماده پوشش داده شده، حول يك ماندرل خم ميشـود (مطابق شـكل 2). بـه گونـهاي كـه دو لبـه آن بـهمـو ازات مانـدرلدرآي د. همچن ين ب همنظ ور ارزي ـابي تغيي ـرات ايج ـاد ش ـده درپوش شه اي پاش ش ش علهاي و الكترواس پارك از دس تگاهه اي پراش پرتـو ايكـس(XRD) و ميكروسـكوپ الكترونـي روبـشي(SEM) استفاده گرديد.

نتايج و بحث
استحكام چسبندگي پوشش
جدول (1): تركيب شيميايي فولاد زنگنزن L316 استفاده شده براي پوشش و اندازه دانه آن.

اندازه دانه N Ni Mo Cr P Mn Si C
20 -45 μm <0/11 10 -13 2 -2/5 16/5 -18/5 0/045 2 1 <0/030

جدول (2): پارامترهاي پاششي جهت اعمال پوشش فولاد زنگنزن L 316.
فاصله پاشش فشار اكسيژن فشار استيلن اكسيژن / استيلن
16 -20 cm 2 atm 1 atm 1/3
جـدول (3)، ميـزان اسـتحكام چـسبندگي پوشـشهـاي پاشـش شعلهاي و الكترواسپارك را نشان ميدهـد . همانگونـه كـه نتـايج بهدست آمده نشان ميدهد اسـتحكام چـسبندگي پوشـش ايجـادشــده توســط روش الكترواســپارك بــسيار بــالاتر از اســتحكامچسبندگي پوشش هاي پاشش شعلهاي است . در تمام پوششهاي الكترواسپارك جدايش در اتصال چسب رخ دادهاست. بهعبارت ديگ ر اس تحكام چ سبندگي پوش ش ب هزي ر لاي ه بي شتر از ح د استحكام كششي چسب است. اين در حالي اسـت كـه اسـتحكامچسب برابرMPa 50 مي باشد. امـا در تمـام پوشـشهـاي پاشـششعلهاي مورد آزمايش، گسيختگي در فصل مشترك پوشش زير لايه صورت گرفت. در نتيجه ميتوان گفت كه تخريـب در ايـنپوششها ناشي از ضعيف بودن بانـد اتـصال و ميـزان چـسبندگيميباشد. شكل (3)، سطح مقطع جدايش پوشش پاشش شعلهاي و الكترواس پارك را در آزم ون اس تحكام چ سبندگي ن شان ميدهد. همانطوركه ديـده مـ ي شـود، در روش پاشـش شـعله اي شكست از داخل پوشش اتفاق افتاده و سطح شكست بهصورت ورقـهاي اسـت . نتيجـة آزمـون چـسبندگي حاصـل از پاشـش شعلهاي، اسـتحكام گـسيختگي در محـدوده MPa 24 تـا 20 را نشان مـي دهـد . بـالا بـودن ميـزان چـسبندگي پوشـش حاصـل از الكترواس پارك ب هعلـت ذوب، يكپارچ ه ش دن و نف وذ عناص ر آلياژي پوشش بهزير لايه در فصل مشترك است.

نتايج تست خمش در جدول (4)، آمده است. خمـش در ابتـدا بـاماندرل به ضخامت 30 ميلي متر باعث ترك خوردن هـيچ يـك ازنمونههاي پوشش دهي شـده توسـط روشESD نگرديـد. سـپسخمش با ماندرلهاي با ضخامت كمتر، بر روي نمونـههـايESD انجام گرفت و مشاهده شد كـه نمونـههـاي فـوق دچـار شكـستنشدند. مطابق استاندارد ASTM B 489-85 ميتوان نتيجه گرفت پوشش حاصل ازESD داراي انعطافپذيري عالي مـيباشـد . در صورتي كه نمونـههـاي پوشـشدهـي شـده توسـط روش پاشـششعلهاي در همان ماندرل اوليه (ماندرل به ضـخامت 30 ميلـيمتـر )
جدول (3): نتايج تست چسبندگي.
ملاحظات استحكام چسبندگي نمونه روش پوششدهي
– 19/4 MPa 1

پاشش شعلهاي

– 23/1 MPa 2 – 22/7 MPa 3 – 24/4 MPa 4 – 22/5 MPa 5 جدايش در اتصال چسب > 50 MPa 1

ESD

جدايش در اتصال چسب > 50 MPa 2 جدايش در اتصال چسب > 50 MPa 3 جدايش در اتصال چسب > 50 MPa 4 جدايش در اتصال چسب > 50 MPa 5 جدول (4): نتايج تست خمش.
درصد ازدياد طول ملاحظات ضخامت نمونه با پوشش
( ميليمتر) ضخامت ماندرل (ميليمتر) روش پوششدهي
6/54 تركي مشاهده نشد 2/1 30 ESD
51/9 تركي مشاهده نشد 2/1 20 17/35 تركي مشاهده نشد 2/1 10 25/92 تركي مشاهده نشد 2/1 6 – در ماندرل با ضخامت 30 ميلي متر دچار تركخوردگي شد 2/4 30 پاشش شعلهاي
دچار ترك خوردگي در پوشش گرديـد. شـكل (4)، تـرك هـا ي ايجاد شده در تست خمش در نمونههاي پاشش شعلهاي را نـشانمــيدهــد. لــذا مــي تــوان گفــت كــه انعطــاف پــذيري پوشــش الكترواسپاركESD) ) بسيار بالاتر از پوشش هاي پاشش شعلهاي است.
ساختار و آناليز پوششها
از مقايـسه تـصاوير ميكروسـكوپي شـكل (5)، حاصـل از مقطـع پوششها ديده شد كه در پوششهاي ايجاد شده توسـط پاشـش شعلهاي، ساختار، تقريباً شكل لايهاي بهخود گرفتهاست.

شكل (1): نحوه اتصال دو قطعه استوانهاي در آزمون چسبندگي طبق
.[11] ASTM C633-01 استاندارد

شكل (2): نحوه انجام آزمون خمش طبق استاندارد ASTM B 489-85[12 ].

:
شكل (3) سطح مقطع شكست در آزمون استحكام چسبندگي، الف) پاشش شعلهاي و ب) ESD.

مشاهده ساختار فصل مـشترك توسـط ميكروسـكوپ الكترونـينشاندهنده وجود تخلخل و عدم چسبندگي كامل پوشش بـهزيـر لايه ميباشد. اين موضوع ميتوانـد ناشـي از ذوب نـشدن كامـل ذرات بزرگ در حين رسيدن بهزير لايه كه باعـث عـدم اتـصال كامل ذرات پوشش بهيكديگر شده و در نتيجه ايجاد تخلخل در فصل مشترك و لايه پوشش ميباشد (شكل 6). اين موضـوع در مورد طبيعت پوششهاي اسـپري حرارتـي ايجـاد شـده بـر روي سطح مطابقت كامل دارد[13]. از طرفي پاشـيده شـدن و پخـش شدن ذرات مـذاب در اثـر سـرعت زيـاد ذرات اتفـاق مـي افتـد . بنابراين ذرات مـذاب كـاملاً پهـن شـده و قـسمت هـايي از آنهـا به اطراف پرتاب ميشود. ايـن ذرات باعـث ايجـاد نـاهمواري در سطح شده و اتصالهاي ضعيفي بـا زيـر لايـه ايجـاد مـينماينـد .
همچنين در حين فرآيند پاشش، در ريزساختار لايه لايهي ايجـادشده در آن، زنجيره اي از اكسيدها بهموازات سطح جهـتگيـرينمودهاند. پديـده اكـسيداسيون منجـر بـهتـشكيل فـصل مـشترك لايهاي در پوشش ميگردد (مناطق سياه رنگ فازهـاي اكـسيدي هستند). اين پديده گوياي اين مطلب است كه فازهاي اكسيدي در پوشش، مناطقي هستند كـه اسـتحكام ضـعيف تـري بـا ذرات مجاور خود خواهنـد داشـت. عـلاوه بـر ايـن فازهـاي اكـسيدي طبيعـت تـردي دارنـد و در مقابـل نيروهـاي كشـشي مقاومـت ناچيزي از خود نشان ميدهند. اكسيداسيون حين پاشـش توسـط محققين ديگر هم گزارش شـده اسـت [14]. امـا در پوشـش هـاي ايجـاد شـده توسـطESD ، سـاختاري بـدون جـدايش در فـصلمشترك تشكيل شده است. همانطوركه در شـكل (5)، نـشان دادهشدهاست فصل مشترك پوشـش – زيـر لايـه عـاري از هـر گونـه تخلخل و فازهاي اكـسيدي مـيباشـد كـه ناشـي از نفـوذ متقابـلعناصر آلياژي بين زير لايه و پوشش است.
شكل (7 و 8)، نتايج حاصل از آزمايش آناليز پراش پرتو ايكس لايه پوششي را براي پوششهاي پاشش شعلهاي و ESD را نشان ميدهد. همانطوركه از الگوهـاي پـراش مـشخص اسـت، رفتـار پراش پوشش پاشش شعلهاي و پوشش الكترواسـپارك بـهدليـل اسـتفاده از شـرايط و پارامترهـاي مختلـف در حـين فرآينـد پوششدهي، مشابه يكديگر نيستند. تفاوت كلي در رفتار پـراش را مي توان در الگوهاي پراش ماده پوششدهـي بـا پوشـش هـاي شكلگرفته، ملاحظه نمود.

همانطوركه مشخص است الگوي پراش مربوط بهپوشش پاشـشش علهاي، بي انگر وج ـود فازه اي اك سيدي در س اختار اي ـن پوششهاست. در حاليكـه در الگـوي پـراش مربـوط بـه پوشـشالكترواسپاركESD) )، چنين پديدهاي مشاهده نميشود.
592074-1663781

شكل (4): تصوير ميكروسكوپي (SEM) از ترك خوردن پوشش در تست خمش، الف) پاشش شعله اي و ب) ESD.

شكل (5): تصوير ميكروسكوپي (SEM) از فصل مشترك پوشش- زير لايه، الف) پاشش شعله اي و ب) .ESD

(SEM)
1798320-1798349

شكل (6): تصوير ميكروسكوپي از فصل مشترك پوشش- زير لايه پاشش شعلهاي، عدم چسبندگي كامل پوشش بهزير لايه ناشي از ذوب نشدن كامل ذرات بزرگ.
الگوي پراش اشعه ايكس از پوشش ESD فقط تشكيل فـاز بـين فلزيFe-Ni-Cr را نشان ميدهد. با توجه بهاين نكته كـه پـراشاشعه ايكس از پوشش پاشش شعلهاي علاوه بر ايجاد فاز بين فلز Fe-Ni-Cr، ايجاد فازهاي اكسيدي را ن يز نشان ميدهد.

بنـابراين مـي تـوان نتيجـه گرفـت كـه حـرارت ناشـي از واكـنشت شكيل تركي ب ب ين فل زي در ح ـين رس وبده ـي توس طالكترواسپارك، منجر بهنفوذ ذرات بهداخل زيـر لايـه شـده و بـا
ت شكيل س اختاري ب دون ج دايش در ف صل م شترك و ايج اد تركيــب بــين فلــزي، مــيتوانــد بــهعنــوان مكــانيزم متـالورژيكي- شـيميايي باعـث افـزايش اسـتحكام چـسبندگي پوشش بهزير لايه گردد. اما گرماي حاصل از پاشش شعلهاي از سوختن اكسيژن و استيلن ايجاد ميگردد. پودر بههمراه اكسيژن و استيلن بهداخل شعله تغذيه ميشود. از اينرو شرايط مـساعدي جهت اكسيد شدن ذرات پودر در حين فرآ ينـد پاشـش شـعلهاي فراهم ميگردد. در نتيجه امكان تـشكيل تركيـب بـين فلـزي درپوشش، كاهش مييابد. بنابراين انتظار مي رود پيوند بين پوشش و زير لايه تنهـا از طريـق قفـل شـدن م كـانيكي ميـسر گـردد. در

شكل (7): الگوي پراش اشعه ايكس پوشش فولاد زنگنزن 316 حاصل از .ESD

شكل (8): الگوي پراش اشعه ايكس پوشش فولاد زنگنزن 316 حاصل از پاشش شعلهاي.

نتيجه ميتوان گفت كـه پوشـش پاشـش شـعلهاي ايجـاد شـده ازاستحكام چسبندگي پاييني ب رخوردار است.

4- نتيجهگيري
مكانيزم چسبندگي پوشش بهزير لايه در روش ESD از طريق متالورژيكي- شيميايي و در روش پاشش شعلهاي از طريـق قفـل شدن مكانيكي است.
آزمونهاي چسبندگي نشان ميدهد كه استحكام چسبندگي پوشش ايجاد شـده توسـط روش الكترواسـپارك بـسيار بـالاتر ازاستحكام چسبندگي پوششهاي پاشش شعلهاي است.
مطالعه فصل مشترك دو پوشش مختلف توسـطSEM نـشان
مــيدهــد كــه بــالا بــودن اســتحكام چــسبندگي پوشــشهــاي الكترواسپارك به علت ذوب و يكپارچه شدن پوشش بهزيـر لايـهدر فصل مشترك، نفـوذ متقابـل عناصـر آليـاژي بـين زيـر لايـه وپوشش، تغيير تركيـب شـيميايي در فـصل مـشترك بـا پوشـش وايجاد ساختاري بدون جدايش در فصل مشترك است.
در پوشش حاصل از پاشش شعلهاي بهعلت تـشكيل فازهـاياك سيدي در ف صل م شترك، وجـ ود تخلخ ل، ض عيف ب ودن استحكام ذرات جوش خورده و ايجاد ذرات ذوب جزيـي شـده باعث كاهش استحكام چسبندگي پوشش شدهاست.
آزمون خمش نيز نشان ميدهد كـه انعطـاف پـذيري پوشـش ايجـ ـاد شـ ـده توسـ ـط روش الكترواسـ ـپارك بـ ـسيار بـ الاتر از پوششهاي پاشش شعلهاي است.

تشكر و قدرداني
در پايان از شركت سختافزا بـه خـاطر فـراهم كـردن امكانـات آزمايشگاهي و حمايتهاي مـالي در جهـت انجـام ايـن پـروژه، تشكر و قدرداني ميگردد.

مراجع
A. Hjorhhede and A. Nylund, Adhesion Testing of Thermally Sprayed and Laser Deposited Coatings, Surface & Coatings Technology, pp. 208-218, 2004.

S. D. Brown, B. A. Chapman and G. P. Wirtz, ”Fracture Kinetics and the Mechanical Measurement of Adherence”, Proceedings of National Thermal Spray Conference, Ohio, USA, 1998.

J. H. Clare and D. E. Crawmer, ”Thermal Spray Coatings”, Metals Handbook, Vol. 15, 9th. ed., ASM, 1982.

R. W. Smith and R. Knight, ”Thermal Spraying”, JOM, Vol. 48, pp. 16-19, 1996.

L. Pawlowski, The Science and Engineering of Thermal Spray Coating, John Wiley & Sons, pp. 12-92, 1995.

L. James and J. Reynolds, “Electro-spark Deposition”, Advanced Materials & Processes, pp. 35-37, March 2003.

P. Z. Wang, G. S. Pan, Y. Zhou and H. S. Shao, “Accelerated Electrospark Deposition and the Wear Behavior of Coatings”, Journal of Materials Engineering and Performance, pp. 780-784, 1997.

Y. Y. Wanga, C. J. Li and A. Ohmori, ”Influence of Substrate Roughness on the Bonding Mechanisms of High Velocity Oxy-fuel Sprayed Coatings”, Thin Solid Films, pp. 141–147, 2005.

S. Amada and T. Hirose, ”Influence of Grit Blasting Pre-treatment on the Adhesion Strength of Plasma Sprayed Coatings: Fractal Analysis of Roughness”, Surface & Coatings Technology, pp. 132–137, 1998.

G. Lallemand –Tallaron, ”Study of the Microstructure and Adhesion of Spinelles Coatings Formed by Plasma Spraying”, Ph. D Thesis, EC Lyon, France, 1996.

ASTM C633-01., ”Standard Test Method for Adhesion or Cohesion Strength of Thermal Spray Coating”, American Society for Testing and Materials Standards, Philadephia, 2001.

ASTM B 489-85., ”Standard Practice for Bend Test for Ductility of Electrodeposited and Autocatalytically Deposited Metal Coatings on Metals”, American Society for Testing and Materials Standards, Philadephia, 2001.

S. Grainger and J. Bluent, Engineer Coating – design and Application, 2nd Edition, Arington Publishing, pp.
137-152, 1998.

J. H. Kim, M. C. Kim and C. G. Park, ”Evalution of Functionally Graded Thermal Barrier Coatings Fabricated by Detonation Gun Spray Technique”, Surface and Coating Technology, Vol. 168, pp. 275-280, 2003.



قیمت: تومان